Технология челночной наплавки под флюсом деталей подвижного состава железных дорог

• Автор: Хачкинаев, Сергей Дзарукович
• Шифр специальности: 05.03.06
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2003
• Место защиты: Ростов-на-Дону
• Количество страниц: 122 с. : ил.

ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение
1. Глава Основные особенности и проблемы восстановления деталей железнодорожной техники (состояние вопроса)

1.1 Основные неисправности и восстанавливаемые детали грузовых вагонов

1.2. Основные особенности и проблемы восстановления наплавкой деталей железнодорожной техники

1.3.Восстановление способом дополнительных деталей

1.4. Наплавка электродной лентой

1.5.Краткие сведения об электрошлаковой наплавке

1.6. Применение электрошлакового процесса в комбинации с электродной лентой для нанесения относительно тонких слоев наплавленного металла
1.7. Основные проблемы механизации и автоматизации наплавочных работ применительно к деталям железнодорожной

техники. Цель и задача исследований

Глава 2. Наплавка наклонным пластинчатым электродом
2.1. Предпосылки для разработки способа наплавки
2.2 0 шлаковой проводимости межэлектродного промежутка при сварке под флюсом
2.2. Соотношения между параметрами режима
2.4. Сокращение вспомогательного времени при
автоматической наплавке
2.5.0собенности зажигания дуги и установления
процесса при наплавке под флюсом
2.6. Особенности и преимущества челночной наплавки
2.7. Определение эквивалентной толщины наплавляемого слоя при наплавке одиночными перекрывающимися
валиками
2.8. Тепловые процессы при челночной наплавке
| 2.9. Выводы
Глава 3. Оборудование для наплавки с помощью копировальных систем
3.1. Системы программного управления наплавкой
3.2. О принципах построения и конструкциях копиров
3.3. Системы копирования
3.4. Выводы 89 Глава 4. Внедрение результатов работы
4.1. Технико-экономические предпосылки внедрения копировальных систем
4.2. Конструкции автоматов для копировальных
наплавочных систем
4.2.1. Автомат для наплавки подпятников
надрессорных балок
4.2.2. Автомат для наплавки фрикционных клиньев
4.3. Выбор источников питания
4.4. Технологическая схема ремонта надрессорной балки
4.5. Технологическая схема ремонта фрикционного клина
4.6. Экономическая эффективность наплавки подпятников надрессорных балок
4.7. Экономическая эффективность наплавки наклонных поверхностей фрикционных клиньев
4.8. Внедрение копировальных систем для наплавки надрессорных балок и фрикционных клиньев
Общие выводы 11
Литература
Приложение

Введение
^ | Железнодорожный транспорт России насчитывает миллионы единиц подвижного состава, находящихся в эксплуатации.
Увеличение сроков службы подвижного состава определяется качеством ремонта, долговечностью и износостойкостью восстановленных и упрочненных деталей. Унифицированность конструкций железнодорожной техники позволяет эффективно решать поставленные задачи.
Несмотря на резкое снижение объемов эксплуатационных работ (перевозок грузов), в середине 90-х годов, трудозатраты и расходы на ремонт и содержание в исправном состоянии подвижного состава и верхнего строения пути растут из-за резкого повышения цен на материальные энергетические и трудовые ресурсы, а также социальную сферу.
В условиях рыночной экономики особое место занимают вопросы .долговечности, надежности и экономичности эксплуатации транспортной

техники.
Долговечность снижает затраты на ремонт изношенных деталей, узлов трения.
Надежность повышает безремонтный пробег вагона и локомотива и снижает эксплуатационные затраты.
При повышении пробега и сокращении ремонтов деталей из-за износов можно увеличить участки (плечи) для технического осмотра и текущего ремонта транспортной техники. Кроме этого, надо поднять качество ремонта и изготовления деталей с целью сокращения затрат на промежуточные ремонты 'деталей из-за их износов и улучшения эксплуатационных характеристик (динамики фрикционных устройств и снижения усилий в экипажных частях при вписывании в кривые пути малого радиуса).
Для реализации этих вопросов (повышения долговечности, надежности и служебных свойств деталей узлов трения) необходимо рассматривать вопросы износа сопрягаемых поверхностей деталей, применения новых материалов для

Рис. 4 Схема экспериментальной установки