Технологические основы наплавки быстрорежущих сталей с пленкообразующими компонентами

• Автор: Зубкова, Елена Николаевна
• Шифр специальности: 05.03.06
• Научная степень: Докторская
• Год защиты: 2003
• Место защиты: Санкт-Петербург
• Количество страниц: 363 с.

ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ И ПЕРСПЕКТИВЫ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ БЫСТРОРЕЖУЩИХ СТАЛЕЙ

1.1. Характеристика состава и свойств быстрорежущих сталей. Особенности легирования

1.2. Фазовые превращения в быстрорежущих сталях

1.3. Особенности формирования структуры быстрорежущих сталей при кристаллизации

1.4. Термическая обработка быстрорежущих сталей. Оценка приемлемости технологий термической обработки для наплавленного металлорежущего инструмента с пленкообразующими компонентами

1.5. Анализ возможностей повышения эксплуатационных свойств быстрорежущих сталей

1.6. Технологическая прочность сварных соединений и пути ее повышения

1.7. Химическая неоднородность сварных соединений и пути ее снижения

1.8. Постановка задач исследования
ГЛАВА 2. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОСНОВ НАПЛАВКИ БЫСТРОРЕЖУЩИХ СТАЛЕЙ С
ПЛЕНКООБРАЗУЮЩИМИ КОМПОНЕНТАМИ
2.1. Анализ химической неоднородности быстрорежущих сталей
2.2. Анализ химической неоднородности высоколегированных сталей с пленкообразующими компонентами
2.3. Разработка технологических основ наплавки быстрорежущих сталей с пленкообразующими компонентами

2.3.1. Определение условий получения мелкодисперсных глобулей сульфидов, равномерно распределенных в объеме наплавленной быстрорежущей стали с пленкообразующими компонентами
2.3.2. Определение условий получения мелкозернистой структуры и повышения однородности морфологии эвтектической составляющей наплавленной быстрорежущей стали с пленкообразующими компонентами
2.3.3. Разработка способов наплавки быстрорежущих сталей с
пленкообразующими компонентами
2.4. Выбор методики и оборудования для исследования химической неоднородности наплавленной быстрорежущей стали с пленкообразующими компонентами
2.4.1. Выбор методики и оборудования для исследования
макронеоднородности наплавленной быстрорежущей стали
с пленкообразующими компонентами
2.4.2. Выбор методики и оборудования для исследования
структурной неоднородности наплавленной быстрорежущей стали
с пленкообразующими компонентами
2.4.3. Выбор методики и оборудования для исследования
микронеоднородности наплавленной быстрорежущей стали
с пленкообразующими компонентами
2.4.4. Выбор оборудования и методик для исследования
неметаллических включений в наплавленной быстрорежущей стали
с пленкообразующими элементами
2.5. Исследование неоднородности наплавленной быстрорежущей стали с пленкообразующими компонентами

2.5.1. Исследование макронеоднородности наплавленной быстрорежущей стали с пленкообразующими компонентами
2.5.2. Исследование структурной неоднородности наплавленной быстрорежущей стали с пленкообразующими компонентами
2.5.3. Исследование микронеоднородности наплавленной
быстрорежущей стали с пленкообразующими компонентами
ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ
ГЛАВА 3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ПРОЧНОСТЬ НАПЛАВЛЕННОЙ БЫСТРОРЕЖУЩЕЙ СТАЛИ С ПЛЕНКООБРАЗУЮЩИМИ ЭЛЕМЕНТАМИ И РАЗРАБОТКА СПОСОБОВ ЕЕ ПОВЫШЕНИЯ
3.1. Технологическая прочность сварных соединений. Механизм межкристаллического разрушения металлов
3.2. Методы оценки сопротивляемости сталей образованию горячих трещин
3.3. Анализ способов повышения технологической прочности сварных соединений в процессе кристаллизации и их приемлемость для предупреждения образования горячих трещин при наплавке быстрорежущих сталей с пленкообразующими компонентами
3.4. Разработка оборудования и методики изучения запаса технологической прочности при наплавке быстрорежущих сталей с пленкообразующими компонентами
3.5. Исследование запаса технологической прочности наплавленных быстрорежущих сталей с пленкообразующими
компонентами
ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ
ГЛАВА 4. РАЗРАБОТКА ОСНОВ МЕТОДОЛОГИИ
АДГЕЗИОННЫХ ИСПЫТАНИЙ В УСЛОВИЯХ ЮВЕНИЛЬНОСТИ
КОНТАКТА

М7С3. С точки зрения повышения износостойкости карбиды МС предпочтительны.
Главным свойством, определяющим износостойкость при нагреве режущей кромки инструмента, является теплостойкость.
Повышение теплостойкости достигается значительным легированием стали, созданием достаточного количества фаз-упрочнителей и сильным повышением температур закалки, в результате которого получается более насыщенный твердый раствор [24,28,243].
Возрастанию теплостойкости отвечает повышение стойкости инструмента, если одновременно заметно не изменяются распределение и размеры карбидов и не ухудшаются такие свойства, как прочность, вязкость и теплопроводность.
Другой важной характеристикой является прочность. Тяжелые условия работы инструмента приводят к выкрашиванию рабочих граней. Повышение прочности позволяет, например, улучшить стойкость инструментов, применяемых для прерывистого резания или резания с большими подачами: в случаях значительного роста гагрузки на рабочую кромку.
При высокой и одинаковой твердости (ЬШС 62...65) прочность инструментальных сталей может изменяться от 3500...3800МПа до 1500...2000 МПа (при изгибе), а литой стали может быть еще ниже. Это вызвано тем, что прочность зависит не только от содержания углерода в мартенсите и количества аустенита (как твердость), но и от других особенностей структуры: величины зерна и состояния его пограничных слоев, дисперсности и условий распределения карбидов и напряжений [288].
С увеличением содержания углерода в мартенсите до 0,3...0,5 % (в зависимости от легирования) прочность возрастает. При большей концентрации углерода прочность снижается в отличие от твердости, которая и в этом случае продолжает увеличиваться. В связи с этим частичный распад