Повышение стабильности формообразования профильных заготовок на гибочно-растяжном оборудовании с адаптивным программным управлением

• Автор: Кретов, Илья Алексеевич
• Шифр специальности: 05.03.05
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2005
• Место защиты: Воронеж
• Количество страниц: 187 с. : ил.

Введение •
1. Актуальность и задачи работы
1.1. Теоретические исследования технологии гибки с растяжением
1.2. Типы гибочно-растяжных прессов
1.2.1. Устройство гибочно-растяжного пресса
1.3. Технология процесса гибки с растяжением
1.4. Управление процессом
1.5. Автоматизация управления
1.6. Программное и адаптивное управление
2. Математическая модель профильных материалов
2.1. Механические свойства материала 3
2.2. Испытания материалов
2.3. Математическая обработка данных испытаний и определение параметров материала
2.4. Статистический разброс параметров материала
2.5. Влияние термообработки и процесса старения на параметры кривой течения материала
2.6. Математическая модель адаптации материала
2.7. Оценка работоспособности модели
2.8. Результаты и выводы по главе
3. Математическая модель процесса гибки с растяжением
3.1. Основные положения математической модели процесса гибки с растяжением профильных заготовок
3.2. Геометрическое описание детали и оснастки
3.2.1. Модель пуансона
3.2.2. Модель заготовки
3.2.3. Модель поперечного сечения заготовки
3.3. Расчёт напряжённо-деформированного состояния заготовки

3.3.1. Эффект Баушингера
3.3.2. Определение деформаций
3.3.3. Определение напряжений
3.3.4. Равновесие заготовки, находящейся в контакте с поверхностью пуансона
3.4. Характерные браковочные признаки профильной заготовки
3.4.1. Потеря устойчивости при растяжении
3.4.2. Потеря устойчивости при сжатии
3.4.3. Разнотолщинность
3.4.4. Исчерпание технологического ресурса пластичности
3.5. Искажение формы детали после снятия технологических усилий (пружинение)
3.5.1. Параметры пружинения
3.5.2. Восстановление формы детали
3.5.3. Проверка результатов расчёта пружинения профильной детали
3.5.4. Примеры расчёта пружинения профильных деталей
3.5.5. Корректировка оснастки
3.6. Результаты и выводы по главе
4. Адаптивное программное управление гибочно-растяжным
оборудованием
4.1. Принципы (критерии) управления процессом гибки с растяжением
4.2. Показатели качества управления
4.3. Управление процессом гибки с растяжением
4.4. Математическая модель гибочно-растяжного пресса
4.4.1. Параметры модели гибочно-растяжного пресса
4.4.2. Формирование управляющей программы
4.5. Настройка параметров модели гибочно-растяжного пресса
4.6. Адаптация программного управления процессом формообразования на гибочно-растяжном прессе

4.7. Результаты и выводы по главе 11
5. Реализация адаптивного управления процессом формообразования
профильных деталей
5.1. Программный комплекс моделирования и управления процессом гибки с растяжением
5.2. Апробация системы адаптивного управления на реальных деталях
5.3. Перспективы развития адаптивного программного управления
5.4. Результаты и выводы по главе
Основные результаты и выводы
Литература
Приложение 1. Данные испытаний материалов
Приложение 2. Расчёты разброса пружинения профильных деталей
Приложение 3. Проверка адаптации управления процессом гибки с
растяжением
Приложение 4. Акт внедрения

датчиков обратной связи, которыми оснащено гибочно-растяжное оборудование (см. рис. 2.10). Анализ данных обратной связи происходит на этапе предварительного растяжения, когда заготовка подвергается одноосному растяжению. Гибочно-растяжной пресс в этом случае действует как испытательная машина. Полученные данные обратной связи представлены в виде «удлинение-усилие» {р,д/}, который можно привести к виду «напряжение - деформация» {<т,е} . Обработав полученную кривую аналогично экспериментальным кривым течения материала по методике, изложенной в п.2.3, получим параметры кривой течения материала заготовки.
Рис. 2.10. Определение параметров материала заготовки Модуль Юнга Е определяется через угол наклона прямолинейного участка кривой течения обрабатываемой заготовки. Это значение следует откорректировать с учётом жёсткости гибочно-растяжного пресса. Величина коэффициента жёсткости пресса определяется экспериментально.
Данную методику трудно осуществить на современном гибочнорастяжном оборудовании. Системы измерения усилий и кинематика гибочнорастяжного оборудования качественно отличаются от испытательных машин, что не может не влиять на точность измерения параметров. Особенно это касается этапа определения прямолинейного участка, на котором в показания датчиков вносят искажения технологические люфты и проскальзывание