Разработка теории и технологии штамповки полых осесимметричных деталей комбинированным выдавливанием сдвигом

• Автор: Гришин, Дмитрий Викторович
• Шифр специальности: 05.03.05
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2002
• Место защиты: Москва
• Количество страниц: 239 с. : ил

Содержание.

Введение

1 Состояние вопроса. Цели и задачи исследования ^

1.1. Анализ существующих способов штамповки выдавливанием полых изделий

1.2. Анализ теоретических и экспериментальных исследований напряжённо-деформированного состояния в процессах выдавливания

' 1.3 .Выводы, постановка цели и задач исследования

2.Теоретическое исследование процесса комбинированного выдавливания сдвигом полых осесимметричных деталей
2.1.Деформированное состояние и усилия при выдавливании. Обобщённая формула выдавливания

2.2.0бласш существования процесса комбинированного выдавливания сдвигом

2.3.Комбинированное выдавливание сдвигом деталей с глубокой полостью и различной формой наружной и внутренней поверхностей
2.4.Вывод ы
3.Экспериментальные исследования процесса комбинированного
выдавливания сдвигом
3.1.Исследования деформированного состояния металла при комбинированном выдавливании сдвигом
3.2.Усилия деформирования и кинематика течения металла при комбинированном выдавливании сдвигом
3.3.Вывод ы
4.0пытно-промышленное опробование и внедрение технологических
процессов штамповки с применением комбинированного выдавливания сдвигом
4.1 .Технические характеристики оборудования
4.2.Разработка технологического процесса штамповки детали
«Втулка переходная»
~**е'
4.3.Разработка технологического процесса штамповки детали
«Стакан»
4.4.Разработка технологического процесса штамповки детали
«Патрубок»
4.5.Вывод ы
Заключение и общие выводы по работе
Литература
Приложение
Приложение
Приложение
Приложение
Приложение
Приложение
Приложение

Введение
Рациональное использование металла и снижение затрат энергии в

условиях повышения цен на сырье и энергоносители является одним из важнейших условий успешного развития производства, высокого технического уровня технологических и конструкторских разработок и конкурентоспособности продукции.
Практически во всех отраслях промышленности применяются детали с глубокой полостью: корпуса гидро- и пневмоцилиндров, амортизаторов, шахтных стоек, аккумуляторов, фильтров высокого давления, корпусные детали типа «стакан» и многие другие, имеющие отношение глубины полости к ее диаметру более трех.
В настоящее время полые заготовки изготавливают по традиционному, десятилетиями сложившемуся трехпереходному технологическому процессу: подготовительная операция с наметкой отверстия, операция формообразования полости выдавливанием и утонение стенки вытяжкой. Определяющей в этой технологии является операция формообразования полости. Она является наиболее энергоемкой и предопределяет качество поковки, оцениваемое прежде всего разностенностью. ,
В большинстве своем в практике штамповки полых поковок применяется обратное выдавливание либо прямое выдавливание с раздачей. Эти операции характеризуются высокими нагрузками на пуансон, из-за которых он, упруго деформируясь, изгибается и смещается относительно оси симметрии, что приводит к получению разной толщины стенки полуфабриката. При этом в условиях массового производства приходится считаться с некачественной резкой исходного проката на штучные заготовки (неперпендикулярность или косина торца), неравномерным по сечению нагревом заготовок перед штамповкой, неравномерным нанесением смазки на рабочие поверхности инструмента и другими факторами, которые усугубляют развитие
на стадии обратного выдавливания
(1.16)
на стадии комбинированного выдавливания
Р jMLn + L,) 4H0-h;
p°°~CTi_ d +j3 d„ ;
(1.17)
где k =

у ; A,,AIV,Brv' коэффициенты, зависящие от геометрических
параметров процесса. Значения их, вычисленные с помощью ЭВМ, приводятся автором [31] для наиболее часто встречающихся величин соотношений D/d; 0i;a-- соответственно сопротивление материала деформированию в очаге деформации и в зоне среза при комбинированном выдавливании.
Последовательность и длительность отдельных стадий определяется на основании формул (1.15)...(1.17), исходя из предположения, что течение металла в каждый момент процесса будет происходить по схемам, обеспечивающим минимальное удельное усилие на пуансоне.
Окончательные размеры детали находятся в зависимости от длительности отдельных стадий процесса по следующим формулам: для деталей типа «пробка»: длина стержня
h1 = (D/d)2(H0-idn) + i"dII-h;
(1.18)
глубина полости