Формирование режущей части фасонных борфрез с применением шлифовально-заточных станков с ЧПУ

• Автор: Истоцкий, Владислав Владимирович
• Шифр специальности: 05.03.01
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2005
• Место защиты: Тула
• Количество страниц: 124 с. : ил.

Глава 1. Компьютерное конструирование режущей части борфрез и производящей поверхности
1.1 Параметры винтовой линейчатой поверхности
1.2 Использование винтовых линейчатых поверхностей при проектировании инструмента в системах 30 моделирования
1.2.1 Роль исходного сечения при 30 моделировании борфрез
1.2.2 Обобщение профилей производящей поверхности борфрез ф 1.3 Математическое описание борфрезы типа “факел”
1.4 30 моделирование борфрезы типа “факел”
Выводы
Глава 2. Решение кинематической задачи профилирования борфрез
2.1 Система координат шлифовально-заточного станка мод.
ВЗ-392Ф4
2.2.1 Распределение статуса параметров станка мод
2.2.2 Положение центров шлифовальных кругов
2.3 Определение координат X, У, Ъ для центра Ои дифференциальным методом
2.4 Определение угла касания р0 методом векторного анализа

2.5 Определение угла разворота шлифовального круга относительно оси борфрезы
2.6 Определение угла поворота заготовки (координата ДА)
2.7 Образование групповых зубьев фасонных борфрез
2.8 Алгоритм Vindows совместимого продукта автоматизированной разработки управляющих программ
2.9 Решение кинематической задачи для шлифовально-заточных станков с разворотом шлифовального круга
Выводы
Глава 3. Технологическое обеспечение процесса профилирования фасонных борфрез

3.1 Правка шлифовальных кругов
3.1.1 Различие между операциями правки и заточки
3.1.2 Правка кругов из эльбора алмазными иглами
3.1.3 Правка кругов из эльбора алмазными роликами
3.1.4 Правка алмазных кругов
3.2 Применяемые смазочно-охлаждающие жидкости
3.3 Режимы резания при изготовлении борфрез
3.4 Особенности профилирования борфрез двумя шлифовальными кругами
3.5 Принципы параметрического станочного программирования
3.6 Анализ функций управления дополнительным параметром а
3.7 Определение точностных параметров борфрез Выводы
Глава 4. Проверка результатов расчета траектории шлифовального круга при формировании фасонных борфрез в системе 30 моделирования
Выводы
Заключение и основные выводы Список литературы Приложении
В современном машиностроении широко используются инструменты, применяемые на зачистных операциях. Механизированную зачистку в основном выполняют борфрезами, которые характеризуются различными по форме производящими поверхностями, числом зубьев, их расположением и геометрией, а также используемыми инструментальными материалами режущей части.
Конструктивно борфрезы выполняются как концевой инструмент, имеющий режущую часть и хвостовик.
Режущая часть с хвостовиком как правило соединяются при помощи пайки, при твёрдосплавной режущей части, или стыковой сварки, при материале режущей части, выполняемой из быстрорежущих сталей.
По технологии изготовления борфрезы разделяется на так называемые “чёрные” и “светлые”.
Технологический процесс изготовления “чёрных” борфрез выглядит следующим образом:
- предварительное спекание режущей части не до окончательной твёрдости;
формирование зубьев;
- окончательное спекание; припаивание режущей части к хвостовику.
Такой инструмент широко используется благодаря низкой себестоимости, но имеет значительное радиальное и торцовое биения, что отрицательно сказывается на здоровье потребителя из-за воздействия вибраций.
“Светлые” борфрезы выполняются при шлифовании “по целому” алмазными или эльборовыми кругами.
До недавнего времени формирование режущей части борфрез выполнялось при помощи универсальных приспособлений, что накладывало определённые ограничения на форму производящей поверхности, число зубьев и угол их наклона.
В современном инструментальном производстве универсальные приспособления вытесняются многокоординатными заточными станками с числовым про-

Однако основным решением задачи по снижению влияния нулевой глуби-ны стружечной канавки является формирование групповых зубьев [2].
Принцип использования группового зуба заключатся в том, что торцовая сферическая часть борфрезы разбивается на некоторое число секторов (групп), количество которых, как правило, колеблется в пределах от 3 до 5, в зависимости от габаритов самого инструмента. На границах этих групп формируются обыкновенные ’’длинные” зубья, сходящиеся к центру инструмента, а внутри групп, короткие зубья, имеющие различную длину стружечной канавки. Эти короткие зубья не сводятся к центру инструмента, а заканчиваются на различных участках его сферической части, однако точки их окончания принадлежат дну стружечной канавки длин-* ного зуба группы. Это позволяет увеличить глубину стружечной канавки вблизи торца. Таким образом, в торцовой части такая борфреза имеет лишь число зубьев равное числу групп (3...5), а на всей остальной поверхности инструмента короткие зубья должны формироваться особым образом, что и является предметом исследования [22].
Решение задачи по определению точек схождения групповых зубьев возможно двумя вариантами:
- вращение заготовки по координате А не учитывается. Далее (рис. 2.11) будет показано, что в этом случае короткие зубья не доходят до впадины длинного зуба;
- вращение заготовки по координате А учитывается и тем самым обеспечи-» вается точное совпадение впадин длинных и коротких зубьев.
Оба варианта могут успешно использоваться, причём первый вариант, как показала заводская практика, оказался даже предпочтительнее, т.к. допускает возможность коррекции. Более того, при малых значениях углов поворота А разница между вариантами несущественна. Приведём последовательно решение по определению точек схождения для обоих вариантов.
Для первого случая запишем систему уравнений, описывающую положение точки контакта, принадлежащей стружечной канавке, для длинных зубьев