Технологические основы высокоэффективной финишной обработки деталей из особо труднообрабатываемых материалов

• Автор: Долгих, Анатолий Михайлович
• Шифр специальности: 05.03.01
• Научная степень: Докторская
• Год защиты: 2005
• Место защиты: Саратов
• Количество страниц: 267 с. : ил.

Глава 1. Состояние технологии финишной обработки деталей из особо труднообрабатываемых материалов. Цель и задачи исследований
1.1. Физико-механические свойства группы труднообрабатываемых материалов и область их рационального применения
1.2. Технологические возможности методов абразивной обработки применительно к рассматриваемым материалам
1.3. Методы комбинированной обработки на основе электрохимических систем и их технологические возможности
1.4. Технологические особенности реализации комбинированных методов финишной обработки: отечественный и зарубежный опыт
1.5. Выводы. Цель и задачи исследований
Глава 2. Основы теории интенсификации технологического
воздействия на поверхность обработки в условиях использования энергии явлений, протекающих в
контактной зоне
2.1. Повышение интенсивности технологического воздействия путём газовой активации контактной зоны
2.2. Внутренняя энергия обрабатываемого материала как критерий в управлении качеством обработки
2.3. Аналитическая оценка характера технологического воздействия на параметры качества обработки
2.4. Моделирование технологических систем электрохимической финишной обработки на сверхмалых межэлектродных зазорах
2.5. Выводы

Глава 3. Электроалмазное разрезание и профилирование
в условиях активации контактной зоны
3.1. Оценка явлений активации в технологических процессах
электроалмазного разрезания и профилирования
3.2. Интенсификация технологического воздействия в контактной
зоне при гидродинамической активации
3.3. Явления кавитации как «дополнительный инструмент»
в повышении эффективности обработки
3.4. Особенности анодного поведения обрабатываемого материала
в условиях активации контактной зоны
3.5. Экспериментальная оценка технологических возможностей
процесса обработки
3.6. Внутренняя энергия материала обрабатываемой детали как «дополнительный инструмент» при технологическом
воздействии
3.7. Выводы
Глава 4. Комбинированное шлифование плоских поверхностей
в сочетании с доводкой
4.1. Схематизация процесса
4.2. Кинематика режущих частей инструмента и
производительность процесса обработки
4.3. Аналитическая оценка влияния характера технологического
воздействия на параметры качества обрабатываемой поверхности
4.4. Экспериментальные исследования технологических
возможностей процесса обработки
4.5. Выводы
Глава 5. Финишная обработка прецизионных поверхностей в технологических системах с развитым
инструментальным контактированием
5.1. Моделирование электроабразивной обработки отверстий
комбинированным инструментом с развитой электроконтактной частью
5.2. Схематизация электрохимической доводки
полостей на сверхмалых межэлектродных зазорах
5.3. Моделирование технологической системы
суперфиниширования в условиях граничного трения
5.4. Средства управления как "инструмент" обеспечения качества
обрабатываемой поверхности
5.5. Выводы
Глава 6. Практическое использование результатов исследований
6.1. Разработка установки и типовой технологии на операцию
электроалмазного разрезания
6.2. Реализация процесса комбинированного шлифования плоских
поверхностей и опыт разработки технологии
6.3. Опытно-промышленная оценка технологических возможностей процесса комбинированной обработки отверстий инструментом
с развитой электроконтактной частью
6.4. Технологические возможности систем финишной обработки
с биполярным электродом
6.5. Разработка средств управления технологической системой
биполярного суперфиниширования
6.6. Выводы
Заключение
Литература
Приложение

с режущей частью алмазоносного электрода-инструмента. Опыт показывает, что интенсивность ТВ обусловлена проявлением энергии кавитационной эрозии в условиях скачка давления, имеет экстремальную зависимость от газона-сыщения среды. Применительно к процессу электроалмазного разрезания аналитически определено влияние параметра газонасыщения на интенсивность ТВ, с учетом условий прокачки. В качестве эффективной схемы прокачки принята центробежная (рис.2.1).
Рис.2.1. Схема представления процесса аэрации среды:
соо - угловая скорость ЭИ рад/с; V, - расход газа, м3/с; V* - расход жидкости, м3/с; Усм - расход смеси, м3/с; г - параметр тороидальной камеры электрода-инструмента
Анализ схемы работы технологической
системы (см. рис.2.1.) позволяет предположить:
— в условиях преобладания расхода среды в исходном состоянии V* над расходом через тороидальную камеру газожидкостной смеси Усм, процесс аэрации в технологической системе становится невозможным, Усм< V*;
- в условиях Усм = Уж состояние среды неопределённое;
- газонасыщение становится устойчивым в условиях Усм > Уж.
Полагая, что скорость газожидкостной смеси в радиальном направлении
существенно меньше окружной скорости инструмента, давление сжатия газа (РСж) под действием центробежной силы можно принять равным полному напору, создаваемому технологической системой станок — инструмент:
Рсж = КЧсм ®0 (г02 — гвн2) / 2 , (2.1)
где, К - коэффициент, учитывающий особенности конструкции инструмента, К < 1.0; ясм - плотность газожидкостной смеси в полости технологической системы; гвн, г0 - внутренний и наружный радиусы тороидальной камеры ЭИ технологической системы.
Однако известно, что с увеличением давления увеличивается и расход