Профилирование дисковых режущих инструментов для обработки винтовых поверхностей цилиндрических и конических деталей

• Автор: Чемборисов, Наиль Анварович
• Шифр специальности: 05.03.01
• Научная степень: Докторская
• Год защиты: 2003
• Место защиты: Казань
• Количество страниц: 399 с. : ил.

Введение

1. АНАЛИЗ МЕТОДОВ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИНСТРУМЕНТА ДЛЯ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ С ВИНТОВОЙ ПОВЕРХНОСТЬЮ

1.1. Классификация изделий с винтовыми поверхностями

1.1.1. Виды образующих винтовых поверхностей

1.2. Способы формообразования винтовых поверхностей изделий

1.3. Методы определения профиля образующей исходной

инструментальной поверхности

1.3.1. Методы, использующие средства дифференциальной геометрии

1.3.2. Методы совмещенных сечений

1.3.3. Комбинация методов профилирования

1.4. Достоинства и недостатки методов. Цели и задачи работы
2. МОДЕЛИРОВАНИЕ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ И РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА НАПРАВЛЯЮЩИМИ ВИНТОВОЙ ФОРМЫ
2.1. Влияние геометрических параметров детали с винтовой
поверхностью на параметры режущей части инструмента
2.2. Механическое моделирование винтовых поверхностей
2.2.1. Элементы теории механической модели
2.3. Компьютерное моделирование поверхностей изделий
направляющими винтовой формы
2.3.1. Коническая винтовая поверхность
2.3.2. Каналовая винтовая поверхность
2.4. Выводы по главе
3. РАЗРАБОТКА ИНВАРИАНТНОГО МЕТОДА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОФИЛЯ ОБРАЗУЮЩЕЙ ИСХОДНОЙ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ ПОВЕРХНОСТИ
3.1. Определение диапазона местонахождения характеристики
3.2. Круговое проецирование винтовых линий на осевую плоскость
инструмента
3.3. Определение огибающей семейства круговых проекций винтовой
поверхности
3.4. Выводы по главе

4. КОМПЬЮТЕРНОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ ВИНТОВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ ИНСТРУМЕНТОМ ДИСКОВОГО ТИПА
4.1. Моделирование структуры и содержания технологической операции
4.2. Определение аттестационных погрешностей компонентов
технологической системы и их влияние на формирование погрешностей параметров установки инструмента относительно заготовки
4.3. Варианты параметров установки инструмента относительно
заготовки
4.4. Винтовое проецирование исходной инструментальной поверхности
на плоскость детали
4.5. Определение огибающей семейства винтовых проекций
4.6. Выводы по главе
5. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ КРИТЕРИЕВ ДЛЯ ИДЕНТИФИКАЦИИ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА ПРИ ПОИСКЕ В ИНФОРМАЦИОННО-СПРАВОЧНОЙ СИСТЕМЕ
5.1. Синтез классификации режущего инструмента
5.2. Сравнение заданного и рассчитанного профилей детали и режущего
инструмента
5.3. Рекомендации по выбору диаметра инструмента при обработке
конической винтовой поверхности дисковым инструментом и теоретическое обоснование технологической наладки
5.4. Определение теоретической составляющей шероховатости
формируемой винтовой поверхности при фрезерной обработке
5.5. Описание связей в информационно-справочной системе режущего
инструмента
5.6. Укрупненная структура и алгоритмы работы информационнопоисковой системы фрезерного инструмента
5.7. Выводы по главе
6. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ПРОВЕРКА И ВНЕДРЕНИЕ В ПРОИЗВОДСТВО

6.1. Поиск, проектирование и изготовление дисковой фрезы для обработки дорожки качения винта рулевого управления автомобиля КамАЗ
6.2. Выбор дисковых фрез для обработки конической концевой фрезы с помощью информационно-поисковой системы режущего инструмента
6.3. Выводы по главе
ОБЩИЕ ВЫВОДЫ
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
ПРИЛОЖЕНИЯ

Сущность каркасно-кинематического метода заключается в следующем. Режущий инструмент и обрабатываемая заготовка представлены в виде каркаса, состоящего из сечений. Формируемый профиль определяется на заданных линиях каркаса путем графического или аналитического моделирования процесса формирования при заданных параметрах движений инструмента. Движение режущего инструмента представлено как изменение положения центра инструментальной системы координат и его поворота относительно системы координат обрабатываемой заготовки на углы р и б . Винтовое движение режущего инструмента разбивается на элементарные составляющие. Недостатком подхода является отсутствие прямой задачи определения профиля образующей исходной инструментальной поверхности.
В работах Г.И.Шевелевой и Э.А.Волкова [20, 265, 266] предложен метод обволакивающей, согласно которому «обволакивающая» семейства тел - это граница множества точек, каждая из которых принадлежит хотя бы одному телу семейства. Алгоритм получения обволакивающей следующий. Выбирается некоторая сетка, которая связана с обрабатываемой заготовкой. В центры ячеек этой сетки заносятся координаты :0 точек, принадлежащих обрабатываемой заготовке. Затем рассматривается последовательность положений производящей поверхности режущего инструмента относительно обрабатываемой заготовки. Для каждого из этих положений в центрах ячеек той же сетки определяются координаты zu точек производящей поверхности режущего инструмента. Первый раз, когда рассматривается первое положение производящей поверхности, координаты :а сравниваются с координатами г0. Если в некотором центре ячейки окажется, что координата 2и больше, чем координата :в, то это означает, что в этом месте производя-