Повышение эффективности плоского глубинного шлифования с непрерывной правкой круга путем стабилизации рельефа рабочей поверхности абразивного инструмента

• Автор: Авилов, Александр Викторович
• Шифр специальности: 05.03.01
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2005
• Место защиты: Волгоград
• Количество страниц: 178 с. : ил.

1. Современные представления о процессе глубинного шлифования
1.1. Области применения глубинного шлифования
1.2. Специфика глубинного шлифования
1.3. Станки для глубинного шлифования
1.4. Шлифовальные круги, применяемые при глубинном шлифовании..27 (ф 1.5. Правка абразивного инструмента при глубинном шлифовании
1.6. Выводы, цель и задачи исследования
2. Методика проведения исследований
2.1. Методика исследования процесса шлифования
2.2. Методика исследования характеристик рельефа рабочей поверхности абразивного инструмента и качества шлифованной поверхности
2.3. Методика изготовления шлифовальных кругов, опытных
^ образцов
2.4. Расчет количества испытаний
3. Кинематика глубинного шлифования
3.1. Длина дуги контакта
3.2. Толщина среза
3.2.1. Встречное шлифование
3.2.2. Попутное шлифование
3.3. Длина среза
3.4. Условие образования среза
3.5. Исследование кинематических зависимостей
3.5.1. Длина дуги контакта
3.5.2. Толщина среза
3.5.3. Длина среза
3.6. Выводы
4. Формирование силы резания на этапах глубинного шлифования
4.1. Расчетно-экспериментальный метод
4.2. Эмпирический метод
4.3. Критерий оценки стабильности параметров геометрии рабочей поверхности абразивного инструмента
4.4. Методика расчета составляющих силы шлифования
4.5. Выводы
5. Отработка рецептуры высокопористого инструмента
5.1. Анализ промышленных рецептур
5.2. Исследование влияния количества компонентов формовочной смеси на твердость высокопористых абразивных инструментов
5.3. Порообразователь - крупа манная
5.4. Отработка рецептуры высокопористых кругов
5.5. Геометрия режущей поверхности
5.6. Качество обработанной поверхности
5.7. Область стабильной геометрии режущей поверхности абразивного инструмента
5.8. Выводы
Общие выводы
Литература
Приложения
Шлифование является одним из наиболее распространенных методов обработки деталей машин и приборов. В последние годы широкое применение в промышленности получило глубинное шлифование, которое одновременно при больших съемах материала обеспечивает высокие показатели качества поверхности. Область применения глубинного шлифования распространяется, в том числе, на ответственные детали из труднообрабатываемых сплавов на основе железа и никеля, склонных к образованию шлифовочных трещин и прижо-гов. Для предотвращения температурных повреждений необходимо ограничивать термодинамическую напряженность процесса.
Эффективным средством снижения силы и температуры шлифования жаропрочных сплавов является применение специальных высокопористых абразивных инструментов из электрокорунда и режимов обработки, обеспечивающих стабильные показатели качества процесса. Технологические возможности глубинного шлифования существенно расширяются с использованием непрерывной правки абразивного инструмента. Для обычного шлифования критерием стабильности могут быть, например, постоянные значения силы или мощности шлифования. При глубинном шлифовании, когда длина дуги контакта инструмента и заготовки изменяется, соответственно будут изменяться и показатели процесса. Поэтому условие постоянства выходных параметров в данном случае не применимо.
Стабильность контактного взаимодействия, разновидностью которого является шлифование, независимо от площади взаимодействия, во многом определяется рельефом контактируемых поверхностей. В первую очередь это относится к формообразующему элементу процесса, то есть, к абразивному инструменту. Обеспечение стабильной геометрии рабочей поверхности инструмента является главным условием получения стабильных параметров качества процесса. Для глубинного шлифования, в связи с большой длиной дуги контакта и изменяющимися условиями формообразования, постоянство параметров
В результате проверки дисперсий в указанные моменты по критерию Кохрена была установлена их однородность. И дисперсии воспроизводимости процесса равны;
для Ру / = 0,0085 Н2/ммб. для Р7_ л'2 = 0,0094 Н2/ммб.
Тогда из табл. 5 [25] следует, что для получения значений сил больших 0,5 Н/мм2 с относительной ошибкой не более 10% в каждой исследуемой точке факторного пространства необходимо производить не менее семи опытов.