Повышение эффективности формообразования равноосноконтурных поверхностей посредством создания режущего инструмента реализующего метод огибания

• Автор: Волковский, Станислав Валентинович
• Шифр специальности: 05.03.01
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2002
• Место защиты: Хабаровск
• Количество страниц: 218 с. : ил

ВВЕДЕНИЕ
1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ. АКТУАЛЬНОСТЬ ИССЛЕДОВАНИЯ
1.1. Преимущества профильных соединений. Их основные характеристики
1.2. Конструктивные разновидности соединений типа «Вал-ступица». Недостатки шлицевых (зубчатых) и прессовых соединений
1.3. Основные достоинства профильных соединений различных

1.4. Анализ преимуществ профильных соединений при их использовании в конструкциях узлов механизмов
машин
1.5. Уравнения профильных поверхностей. Способы обработки. Связь способов обработки с уравнениями. Недостатки существующих способов обработки. Производительные виды обработки и инструменты
1.6. Основные положения метода структурного синтеза формообразующих систем металлорежущих систем. Учет имеющегося оборудования при синтезе структур формообразующих систем. Недостатки метода структурного
синтеза
1.7. Выводы. Постановка цели и задач исследования
2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ВОЗМОЖНОСТИ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ РАВНООСНОКОНТУРНОГО ПРОФИЛЯ ПО МЕТОДУ ОГИБАНИЯ
2.1. Основные теоретические положения формообразования фасонных профилей по методу огибания
2.2. Анализ возможности формообразования РК-профильной поверхности детали по методу огибания
2.3. Исследование возможности формообразования РК - профильного
вала по методу огибания при различных схемах обработки

2.4. Выводы
3. РАЗРАБОТКА МЕТОДА ПРОФИЛИРОВАНИЯ И КОНСТРУИРОВАНИЯ ЧЕРВЯЧНОЙ ФРЕЗЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ С РК - ПРОФИЛЕМ
3.1. Разработка метода профилирования и определения режущих
кромок инструмента
3.2. Обобщённый способ моделирования поверхностей деталей в
кинематической форме
3.3. Оптимизация кр и волинейных режущих кромок прямолинейными
3.4. Выводы
4. МЕТОДИКА ПРОФИЛИРОВАНИЯ И КОНСТРУИРОВАНИЯ ЧЕРВЯЧНОЙ ФРЕЗЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ВАЛОВ С РК - ПРОФИЛЕМ
4.1. Рекомендации по назначению и выбору конструктивных
параметров сборной и цельной (монолитной) червячной фрезы
4.2. Рекомендации по назначению и выбору геометрических параметров
сборной и цельной (монолитной) червячной фрезы
4.3. Расчёт профиля червячной фрезы
4.4. Выводы
ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
ПРИЛОЖЕНИЯ

ВВЕДЕНИЕ
Современные тенденции развития машиностроения неразрывно связаны с повышением точности выпускаемой продукции. Высокие требования к точности изделия в, свою очередь, предъявляют ещё более жёсткие требования к составляющим их деталям машин и соединениям, в частности к подвижным соединениям типа «вал - втулка». В последнее время наметилась тенденция использования в качестве указанных соединений -деталей на основе различных контурных кривых (равноосных, циклоидальных, синусоидальных, «Венгерского профиля» и т.д.). Наибольшую эффективность при эксплуатации профильных соединений показали соединения на основе равноосного контура. Их использование, взамен шлицевых, объясняется следующим:
- шлицевые соединения имеют низкий КПД, в следствии циклического трения по боковым поверхностям шлицев;
- точное изготовление при центрировании по малому диаметру требует применения малопроизводительных шлицешлифовальных станков;
- недостаточной усталостной прочностью деталей соединения из-за наличия концентраторов напряжений;
- неравномерностью распределения нагрузки, передаваемой соединением между отдельными шлицами;
- большой несоосностью (до 0,3 мм) оси шлифованного малого отверстия шлицев относительно оси протянутого большого отверстия шлицев;
- сложностью термической обработки и рядом других причин. Профильные соединения лишены этих недостатков, хотя и имеют
некоторые ограничения в применении их в конструкциях деталей и узлов машин. Они могут быть использованы как в силовых механизмах для передачи большого крутящего момента, так и в кинематических для точной передачи вращательного движения, а также в реверсивных механизмах.
Л.С. Боровичем в 1949 году был спроектирован станок, реализующий двухкоординатное перемещение шлифовальной бабки. Данная схема была принята за основную практически у всех существующих за рубежом станков

Введём следующие обозначения основных размеров некруглого вала (см. рис. 1.13)5 _ Я, Г>а
В — у + у~ - наружный размер (диаметр) вала;
_ °а А
— у — - удвоенный эксцентриситет;
Оа - О-2а - удвоенное расстояние от центра вала до наиболее близкой точки на профиле.
Втулка
Рис.1.13 Основные параметры некруглого вала и втулки Используя принятые обозначения, определим параметры кривой г и к.
£) В 7? К
^~=Рприр, 0«,240» .480» =^~^~+к2+2^~к=к+~^
_ я/ ,2_7К1г_1г_К_
2 Рпри р=12О°.ЗбО0,бОО° V 9 3 ^
откуда
Данные обозначения размеров применимы только в данном разделе, далее они не сохраняются.