Исследование процесса обработки цилиндрических поверхностей деталей вихревым резанием

• Автор: Деулин, Михаил Михайлович
• Шифр специальности: 05.03.01
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2004
• Место защиты: Волгоград
• Количество страниц: 132 с. : ил.

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ
1.1 Фрезоточение и ротационное строгание
1.2 Схемы тангенциального точения
1.3 Вихревое резание
1.4 Цель и задачи исследования
ГЛАВА 2. АНАЛИЗ КИНЕМАТИЧЕСКИХ СХЕМ ОБРАБОТКИ
ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ВИХРЕВЫМ
РЕЗАНИЕМ
2.1 Уравнение траектории вершины резца вихревой головки
2.2 Поперечное сечение срезаемого слоя
2.3 Определение угла скрещивания осей вращений ., вихревой головки и заготовки
2.4 Срезаемый слой при скрещенном расположении осей вращений инструмента и заготовки
Выводы по главе 2
ГЛАВА 3. ИССЛЕДОВАНИЕ ОСОБЕННОСТЕЙ
КИНЕМАТИЧЕСКИХ СХЕМ ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТЕЙ ВРАЩЕНИЯ ВИХРЕВЫМ РЕЗАНИЕМ
3.1 Кинематические зависимости схем вихревого резания
3.2 Геометрические параметры инструмента
3.3 Рабочие углы инструмента, образуемые в процессе обработки
3.4 Профиль цилиндрической поверхности, обработанной вихревым резанием Выводы по главе 3
ГЛАВА 4. МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ
ИССЛЕДОВАНИЙ СПОСОБА ЧЕРНОВОЙ ОБРАБОТКИ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ВИХРЕВЫМ РЕЗАНИЕМ
4.1 Исследуемые параметры
4.2 Оборудование для проведения экспериментов
4.3 Измерительная и регистрирующая аппаратура
4.4 План проведения экспериментов
4.5 Последовательность математической обработки ^ результатов измерений
Выводы по главе 4

ГЛАВА 5. РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ 5Л Определение периода стойкости
5.2 Сравнение мощности при черновой обработке вихревым резанием и точением
5.3 Определение рекомендуемых режимов обработки Выводы по главе
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
ЛИТЕРАТУРА
ПРИЛОЖЕНИЕ 1. Результаты экспериментальных исследований ПРИЛОЖЕНИЕ 2. Рекомендуемые значения режимов обработки.

ВВЕДЕНИЕ |
В современном машиностроении самым большим классом изготавливаемых деталей являются валы различного назначения [7,66,97,102]. Большинство заготовок для валов имеют низкую точность и глубокий дефектный слой, что определяет значительный припуск на черновую обработку [51,94,99]. Специальные методы заготовительного производства позволяют снизить припуск на обработку резанием, но рациональны для технологически сложных деталей [5,21,51,97,99].
Необходимость удаления крупного припуска определяет значительную мощность резания на операциях черновой обработки. Снижение глубины резания приводит к вынужденной потери в производительности, повысить которую возможно за счет увеличения подачи и скорости резания, но и в этом случае повышается мощность резания.
Взаимодействие поверхностей резца с образующейся стружкой и воспроизводимой поверхностью резания происходит при значительных давлениях [50], что затрудняет доступ смазывающе-охлаждающей технологической среды (СОТС) к участкам контакта и не позволяет в полной мере реализовать её свойства [4,60,73,74,85]. Работа режущей части инструмента проте-

кает в условиях практически сухого трения, что в сочетании с высокой температурой и силой резания на черновых проходах, приводит к её интенсивному изнашиванию [1,59,61]. Накладные устройства для дробления стружки усложняют конструкцию инструмента и способствуют повышению мощности резания по причине нарушения естественного движения стружки [56,57,74,86,102].
Поэтому, в связи с большим припуском, назначаемым под обработку резанием, и значительным количеством цилиндрических деталей, обрабатываемых практически на всех предприятиях, существует проблема снижения

энергозатрат и повышения стойкости инструмента на операциях черновой обработки.

6. При скрещенном положении осей вращений инструмента и заготовки, а также при главном угле в плане <р>90° исключается скольжение главной режущей кромки, а глубина резания имеет косвенное влияние на размеры поперечного сечения срезаемого слоя.