Повышение качества поверхностного слоя деталей за счет совершенствования процесса комбинированного электроалмазного шлифования

• Автор: Сурьев, Алексей Александрович
• Шифр специальности: 05.02.13
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2005
• Место защиты: Братск
• Количество страниц: 146 с. : ил.

Перечень условных обозначений

1. Состояние вопроса повышение качества поверхностного слоя деталей за счет совершенствования процесса комбинированного элек-троалмазного шлифования

1.1. Современные требования, предъявляемые к качеству деталей

машин и их поверхностному слою

1.1.1. Поверхностный слой деталей машин и его строение

1.1.2. Оценка качества поверхностного слоя деталей машин

1.2. Влияние процесса комбинированного шлифования на

качество поверхностного слоя деталей

1.2.1. Контактное взаимодействие при комбинированном шлифовании

1.2.2. Тепловые процессы в зоне резания. Влияние

температуры на качество поверхностного слоя детали

1.2.3. Потеря работоспособности круга и способы ее восстановления
1.3. Производительность при комбинированном шлифовании деталей машин
1.4. Способы совершенствования технологии комбинированного шлифования деталей машин
Выводы, цель и задачи
2. Моделирование процесса комбинированного электроалмазного шлифования с одновременной правкой круга
2.1. Зависимость удельного съема материала от режимов шлифования
2.2. Зависимость напряжения и плотности тока травления от
режимов шлифования

А 2.3. Зависимость напряжения и плотности тока правки круга от
режимов шлифования
Выводы по второй главе
3. Регрессионные зависимости параметров исследуемых при комбинированном шлифовании и методы их получения
3.1. Общие положения
3.2. Планирование экспериментов
3.3. Определение производительности при электроалмазном
V шлифовании
3.4. Определение шероховатости обработанной поверхности
детали при комбинированном шлифовании
3.5. Определение удельного расхода круга при
комбинированном шлифовании
3.6. Определение глубины дефектного слоя при
комбинированном шлифовании
3.7. Определение эффективной мощности резания при
комбинированном шлифовании
' 3.8. Определение радиальной составляющей силы резания Ру при
комбинированном шлифовании
Выводы по третьей главе
4. Определение рациональных режимов при комбинированном электроалмазном шлифовании
4.1. Исследование шероховатости обработанной поверхности детали при комбинированном электроалмазном шлифовании
4.2. Исследование глубины дефектного слоя обработанной поверхности при комбинированном электроалмазном шлифовании
4.3. Исследование производительности при комбинированном

электроалмазном шлифовании
4.4. Исследование удельного расхода круга при комбинированном электроалмазном шлифовании

4.4.5. Исследование эффективной мощности резания при
комбинированном электроалмазном шлифовании
4.6. Исследование радиальной составляющей силы резания при
комбинированном электроалмазном шлифовании
4.7. Программа для расчета напряжения и плотности тока правки
круга при комбинированном шлифовании
Выводы по четвёртой главе
5. Управление процессом электроалмазного шлифования с # целью повышения качества поверхностного слоя деталей
машин
5.1. Способ управления процессом электроалмазного
шлифования
5.2. Сравнительная оценка качества поверхностного слоя деталей
машин
Выводы по пятой главе
Общие выводы и рекомендации
Литература
'* Приложения

Первоначально, пока абразивный круг находится в исходном состоянии и имеет наилучшую режущую способность, задаётся минимальное напряжение и,„щ, при котором блокируется процесс засаливания, что достигается при условии Ак=0. В момент, когда режущие свойства круга снизятся до определённого критического значения, вследствие износа абразивных зерен, специальное управляющее устройство автоматически повысит напряжение до итах, в результате чего произойдёт электрохимическое растворение слоя связки круга Ак на заданную величину. Увеличение напряжения в цепи правки приведёт к обновлению абразивных зёрен и, соответственно, к восстановлению режущей способности круга. Напряжение снова снижается до [/„/„. Данный процесс протекает непрерывно в ходе работы с некоторой цикличностью, что позволяет значительно сократить время технического обслуживания, повысить производительность шлифовальной операции и качество обрабатываемой поверхности, при этом резко снижается удельный расход круга. Все перечисленные достоинства делают предлагаемый способ электрохимической правки кругов на токопроводящей связке удобным в использовании и экономически выгодным.
С целью упрощения процедуры расчётов, при использовании данного метода обработки на производстве, была разработана программа для ЭВМ и необходимая для этого база данных [59, 68]. Программа позволяет выполнить расчеты на основе заданных технологических режимов и условий шлифования различных материалов (металлов и их сплавов) с целью нахождения оптимальных значений плотности тока правки шлифовального круга и плотности тока травления поверхностного слоя обрабатываемой детали и, соответственно, определения напряжений в электрических цепях правки круга и травления детали.