Метод технической диагностики и профилактическое восстановление несущих металлических конструкций грузоподъемных машин

• Автор: Бутырский, Сергей Николаевич
• Шифр специальности: 05.02.13
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2014
• Место защиты: Тула
• Количество страниц: 176 с. : ил.

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1. АНАЛИЗ МЕТОДОВ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ И ПРОФИЛАКТИЧЕСКОГО ВОССТАНОВЛЕНИЯ НЕСУЩИХ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ МАШИН

1.1. Факторы, определяющие повреждения грузоподъемных машин

1.2. Методы и технические средства неразрушающего контроля и мониторинга грузоподъемных машин

1.3. Диагностирование металлоконструкций

1.4. Модели профилактического восстановления металлоконструкций грузоподъемных машин

1.5. Цель и задачи исследования

2. МЕТОД ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ НЕСУЩИХ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ МАШИН
2.1. Модель развития зоны пластической деформации вблизи концентратора напряжений под воздействием циклического нагружения
2.1.1. Модель развития зоны пластической деформации вблизи концентратора напряжений
2.2. Способ диагностики накопленной повреждаемости метало-конструкции по размерам зоны пластической деформации
2.2.1. Анализ развития размеров зоны пластической деформации под воздействием пластического деформирования
2.3. Оптический рефлектометрический способ измерения размеров зоны пластической деформации
2.3.1. Метод измерения расстояния между реперными метками
анализом дисперсий составляющих рассеянного света

2.3.2. Оценка эффективности обнаружения реперных меток методом дисперсионного анализа
Выводы
3. ОПТИМИЗАЦИЯ РЕЖИМА ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ В СИСТЕМЕ ПРОФИЛАКТИЧЕСКОГО ВОССТАНОВЛЕНИЯ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ МАШИН
3.1. Математическая модель процесса технического диагностирования металлоконструкции грузоподъемной машины
3.2. Алгоритм оптимизации режима технического диагностирования элементов металлоконструкций грузоподъемных машин
3.3. Исследование процесса технического диагностирования элемента металлоконструкции грузоподъемной машины методом статистического моделирования
3.4. Техническое диагностирование металлоконструкции грузоподъемной машины
3.5. Исследование режима профилактического восстановления металлоконструкций грузоподъемных машин
Выводы
4. СИСТЕМА ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ МАШИН
4.1. Информационная поддержка оптимизации периодичности контроля состояния металлоконструкций грузоподъемных машин
4.2. Разработка конструкции оптического датчика системы диагностирования
4.3. Аппаратное и алгоритмическое обеспечение управления системой диагностирования

4.3.1. Выбор микроконтроллера для реализации управления
4.3.2. Структура типового микропроцессора
4.3.3. Основные виды архитектур микропроцессоров
4.3.4. Микроконтроллер ATmegal
Микроконтроллер ATmegal28 представляет собой 8-разрядный микроконтроллер с 128 К байтами внутри системно программируемой Flash памяти [46]
4.4. Выбор интерфейса для построения сети ПЭВМ - микроконтроллер.
4.4.1. Последовательный интерфейс RS-
4.4.2. Порядок обмена по интерфейсу RS-
4.4.3. Формат передаваемых данных
4.5. Схема управления шаговым двигателем
4.6. Разработка принципиальной электрической схемы
4.7. Разработка программы управления микроконтроллером ATmegal28
Выводы
ЗАКЛЮЧЕНИЕ И ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
ПРИЛОЖЕНИЕ

кое предсказание возможно только с ограниченной точностью, зависящей от доступной информации о состоянии элементов. Получение такой информации и диагностика состояния элементов грузоподъемных машин на основе этой информации является объектом самостоятельного рассмотрения. Здесь имеются свои проблемы и свои трудности. Например, степень изношенности узлов грузоподъемных машин определить относительно просто, если разобрать соответствующий узел. Но такая разборка часто нежелательна или даже невозможна. О состоянии грузоподъемных машин приходится судить по косвенным признакам, например, по уровню или спектру шумов.
Еще сложнее обстоит дело, если отказ возникает из-за усталости. В этом случае очаги разрушения скрыты и могут быть определены только при специальном исследовании.
Большинство эксплуатационных отказов носит постепенный характер; это связано с нарастающим старением грузоподъемных машин. Информацию о нарастающем старении грузоподъемных машин можно получить из рассмотрения динамики некоторых определяющих параметров (критериев предельного состояния), таких, как количественная оценка зон пластической деформации и механического изЕюса деталей, расход эксплуатационных жидкостей, чувствительность датчиков, напряжение пружин, сопротивление изоляции электропроводов и обмоток электродвигателей и электроаппаратов и др. [9,51]. Приближение отказа одних деталей не сопровождается видимыми признаками и не может быть обнаружено до наступления отказа. Замена таких деталей возможна только в неплановом порядке, по потребности. О постепенном приближении предельного состояния других деталей можно судить по признакам, обнаруживаемым визуально, инструментальными замерами и с помощью специальной аппаратуры. Контроль технического состояния элементов о грузоподъемных машин может выполняться с помощью различных датчиков, сигнальных устройств, контрольных приборов и стендов, контрольных тестов и пр.