Холодное комбинированное выдавливание полых полусферических деталей с фланцем

• Автор: Молодов, Андрей Викторович
• Шифр специальности: 05.02.09
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2013
• Место защиты: Москва
• Количество страниц: 143 с. : ил.

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА Е СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА

1.1 Исследование процессов прямого, обратного,

радиального и комбинированного выдавливания

1.2 Теоретический анализ операций радиального, обратного и

комбинированного выдавливания

1.3 Контактное трение при обработке давлением

1.4 Методы исследования контактного трения

1.5 Цель и задачи работы

ГЛАВА 2. ИССЛЕДОВАНИЕ КИНЕМАТИКИ ТЕЧЕНИЯ
МЕТАЛЛА ПОЛУСФЕРИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ С ФЛАНЦЕМ ПРИ ХОЛОДНОМ КОМБИНИРОВАННОМ ВЫДАВЛИВАНИИ
2.1 Исходные данные для конечно-элементного
моделирования
2.2 Моделирование и исследование процесса комбинированного выдавливания полусферических деталей с фланцем
при различных вариантах формообразования
2.3 Исследование и прогнозирование возникновения дефектов
металла при комбинированном выдавливании полусферической детали с фланцем
2.4 Результаты и выводы
ГЛАВА 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ КИНЕ-
МАТИКИ ТЕЧЕНИЯ МЕТАЛЛА ПОЛУСФЕРИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ С ФЛАНЦЕМ ПРИ КОМБИНИРОВАННОМ ВЫДАВЛИВАНИИ
3.1 Исследование кинематики течения металла методом
координатной сетки

3.2 Обработка результатов испытания образцов
3.3 Сравнение данных, полученных экспериментальным путём, с результатами компьютерного моделирования
в системе(5Рогт-
3.4 Результаты и выводы
ГЛАВА 4. ВЫБОР ОПТИМАЛЬНОГО СМАЗЫВАЮЩЕГО МАТЕ-
РИАЛА ДЛЯ ХОЛОДНОГО КОМБИНИРОВАННОГО ВЫДАВЛИВАНИЯ
4.1 Исследование различных типов смазки при холодном обратном выдавливании
4.2 Определение коэффициента контактного трения методом
осадки кольцевых образцов
4.3 Метод прямого измерения силы трения по стенкам цилиндрического контейнера
4.4 Экспериментальная проверка метода прямого измерения
силы трения по стенкам цилиндрического контейнера
4.5 Обработка результатов эксперимента
4.6 Результаты и выводы
ГЛАВА 5. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
ХОЛОДНОЙ ОБЪЁМНОЙ ШТАМПОВКИ ДЕТАЛИ «КОРПУС ШАРОВОЙ ОПОРЫ» С ПРИМЕНЕНИЕМ КОМБИНИРОВАННОГО ПРОЦЕССА ВЫДАВЛИВАНИЯ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ПОЛУСФЕРИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ С ФЛАНЦЕМ
5.1 Назначение детали
5.2 Разработка и исследование технологического процесса
детали «Корпус шаровой опоры» передней подвески автомобиля

Компьютерное моделирование технологического процесса холодной объемной штамповки детали

«Корпус шаровой опоры»
5.4 Производственная оснастка для изготовления поковки
«Корпус шаровой опоры»
5.5 Выбор оборудования
5.6 Результаты и выводы
ОБЩИЕ ВЫВОДЫ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
ПРИЛОЖЕНИЯ
Приложение 1. Акт внедрения результатов исследования
в производство
Приложение 2. Акт внедрения результатов исследования
в учебный процесс
Приложение 3. Выдержки из ГОСТ 18970-84 и ГОСТ 3.1109-82

Деформируемый металл упрочняется неравномерно. Однако исследования показали, что учёт упрочнения, особенно значительного на границах разрыва скоростей, не приводит к существенному изменению результатов расчёта размеров выдавливаемого изделия, но влияет на расчётные величины давлений и технологических сил. Чем больше степень деформации, тем больше сила деформирования, и удельные силы, действующие на пуансон и матрицу, могут достичь значений, больших в несколько раз предела текучести деформируемого металла, и превышающих величины, допустимые для инструмента по условиям его прочности или стойкости [73].
Установлено, что процессы комбинированного выдавливания благодаря технико-экономическим преимуществам находят все большее применение в металлообрабатывающих отраслях промышленности.
Расчет формы поковки получаемой с использованием операций выдавливания с истечением в одном направлении, не представляет сложностей т.к. деформируемый металл как механическая система имеет только одну степень свободы. Поэтому основное внимание в ранних исследованиях таких операций уделено определению силы деформирования, а в более поздних работах делаются попытки оценить накопленную деформацию и упрочнение.
Для этого можно использовать один из следующих методов исследования: эмпирический инженерный; метод основанный на решении дифференциальных уравнений равновесия, совместно с условием пластичности; метод верхней оценки; метод линий скольжения; метод визиопластичности; методы конечных разностей и конечных элементов.
Моделирование процессов выдавливания выполняется с целью получения рекомендаций по выбору оптимальных условий проведения этого процесса. Под оптимальными условиями следует понимать такие условия деформирования, в результате которого могут быть получены образцы или заготовки без дефектов и с однородной структурой. К дефектам, возникающим при выдавливании, могут быть отнесены несоосность, разнотолщинность, трещины, утяжины и др. дефекты [63, 64, 78].