Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей на основе оптимизации маршрута и условий обработки

• Автор: Волков, Сергей Александрович
• Шифр специальности: 05.02.08
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2003
• Место защиты: Рыбинск
• Количество страниц: 287 с. : ил

ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение

1. Состояние вопроса

1.1. Анализ актуальности проблемы обеспечения требуемых эксплуатационных свойств и параметров качества деталей машин при механической обработке с обеспечением ее минимальной себестоимости или максимальной производительности

1.2. Обзор научных публикаций и производственных сведений по теме работы

1.2.1. Состояние вопроса расчетного определения и технологического

обеспечения эксплуатационных показателей деталей и соединений

1.2.2. Определение технико-экономических показателей

1.2.3. Анализ состояния вопроса назначения режимов обработки по

заданным эксплуатационным и технико-экономическим показателям

1.3. Цель и задачи исследования
2. Определение себестоимости и производительности обработки
2.1. Определение себестоимости обработки
2.1.1. Расчет затрат на режущий инструмент
2.1.2. Расчет полной себестоимости одной минуты работы станка и станочника
2.1.3. Расчетное определение себестоимости различных видов обработки
2.1.3.1. Токарная обработка
2.1.3.2. Фрезерование
2.1.3.3. Шлифование
2.2. Расчетное определение производительности обработки
2.2.1. Точение

2.2.2. Фрезерование
2.2.3. Шлифование
2.3. Выводы по главе
3. Расчетное определение технологических условий различных видов обработки
3.1. Оптимизация токарной обработки
3.1.1. Черновая токарная обработка
3.1.1.1. Постановка задачи оптимизации
3.1.1.2. Выбор алгоритма оптимизации
3.1.1.3. Программа расчета технологических условий черновой
токарной обработки
3.1.2. Оптимизация чистовой токарной обработки
3.1.2.1. Постановка задачи оптимизации
3.1.2.2. Программа оптимизации технологических условий чистовой токарной обработки
3.2. Оптимизация фрезерной обработки
3.3. Оптимизация процесса шлифования
3.3.1. Постановка задачи
3.3.2. Разработка программы оптимизации
3.4. Выводы по главе
4. Разработка системы выбора сочетаний методов обработки
поверхностей, обеспечивающих заданные эксплуатационные показатели деталей
4.1. Технологический процесс как задача оптимизации
4.2. Задачи автоматизированного проектирования
4.3. Теоретические закономерности выбора методов обработки
4.4. Система выбор маршрута обработки
4.4.1. Модуль формирования исходных данных
4.4.2. Формирование массива вариантов маршрута обработки поверхности
4.4.3. Модуль расчета припусков и операционных размеров

4.4.4. Модули расчета технологических условий обработки и критериев оптимальности
4.5. Пример использования автоматизированной системы выбора методов обработки
4.6. Выводы по главе
5. Практическая реализация результатов работы
5.1. Расчет характеристик соединения деталей в конструкции коробки переключения передач снегохода «Тайга»
5.2. Совершенствование технологического процесса обработки коленчатых валов дизельных моторов
5.3. Оптимизация режимов обработки деталей энергоустановки для обеспечения эксплуатационных характеристик сборочной единицы «вал - втулка»
5.4. Расчет характеристик соединений деталей вала коленчатого снегохода «Тайга»
5.5. Выводы по главе
Общие выводы по работе
Апробация результатов работы
Список использованных источников
Приложения

206 208 211

В зависимости от группы технологических операций (табл. 4) согласно /24/ предлагается использовать технико-экономические критерии оптимизации режимов обработки и технические ограничения в соответствии с табл. 8.
Таблица
Критерии оптимизации и ограничения

Составляющие задачи оптимизации Группа технологических операций
I II III IV
Критерии оптимизации режимов ^тах ^min или с . ^тт > ВпРт, ■^тах ^min ИЛИ с . ^Ш1П 9 В' -^тах > ^min ИЛИ С '-'min 9 в^ Кп "Рш.
$тт ~ В -$тах> V. t Npe3^NmT],
Р < Р Р < Р ин доп 9 л рез ~ стдоп
Ограничения
эксплуатаци- требуемая эксплуатаци-
онные свой- стойкость ин- онные свой-
ства деталей струмента ства деталей
Примечание: I — трудоемкость изготовления детали; С - себестоимость изготовления детали; В'пр- приведенные затраты на изготовление детали;
^ — глубина резания; Э - подача; Крез - мощность резания; 1ГЭЛ - мощность электродвигателя станка; Т| - кпд главного привода станка; РИндоп - допустимая сила, действующая на инструмент; Рст.доп. - допустимая сила подачи.

В работах Великанова K.M. /60, 61/, Гильмана А.М. /62/, Молчанова Г.М. /63/ предлагается использовать критерии наименьшей себестоимости обработки, минимального штучного времени, максимальной производительности. Вы-