Технологические методы обеспечения качества автоматизированной сборки резьбовых соединений

• Автор: Ланщиков, Александр Васильевич
• Шифр специальности: 05.02.08
• Научная степень: Докторская
• Год защиты: 2004
• Место защиты: Пенза
• Количество страниц: 420 с. : ил.

1.СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ТЕОРИИ И ПРАКТИКИ ОБЕСПЕЧЕНИЯ КАЧЕСТВА СБОРКИ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

1.1.Общая характеристика факторов, снижающих показатели качества резьбовых узлов.

1.2.Анализ применяемых методов и средств обеспечения качества РС.

1.2.1.Формирование показателей качества РС при проектировании.

1.2.2.Способы контроля качества сборки РС и их характеристика.

1.2.3.Технологические возможности оборудования и оснастки, применяемых при подготовке операций сборки РС
1.2.4.Технологические возможности способов сборки, оборудования и оснастки, используемых при выполнении операций сборки РС.
1.2.5.Технологические возможности способов и средств активного контроля и автоматического регулирования.

Выводы. Цель и задачи исследований.

2.МЕТОДОЛОГИЯ КОМПЛЕКСНОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ КАЧЕСТВА РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ.

2.1.Структура процесса формирования качества РС.

2.2.Оценка возникающих при проектировании погрешностей.
2.3.Исследование погрешностей возникающих при изготовлении элементов РС.
2.4.Погрешности, возникающие на стадии подготовки производства и при затяжке РС.
2.6.Модель формирования качества РС.
Выводы.

З.ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ 143 КАЧЕСТВА РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ.
3.1 .Подготовка операций автоматизированной сборки РС
3.2.0днопараметрический контроль при настройке гайковертов 153 для операций сборки РС общего назначения.
3.3.Многопараметрический контроль и диагностическое
оборудование для операций сборки ответственных РС.
3.4.Определение фактических запасов прочности резьбовых
узлов и установление настроечных параметров гайковертов.
Выводы.
4.СПОСОБЫ И СРЕДСТВА РЕАЛИЗАЦИИ ОПЕРАЦИЙ АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СБОРКИ Р С.
4.1 .Конструкторско-технологическая классификация оборудования для операций сборки РС.
4.2.Технологические основы операций автоматизированной сборки РС с применением гайковертов ротационного типа.
4.3.Технологические основы операций автоматизированной сборки РС с применением гайковертов поршневого типа с храповыми передачами.
4.4.Разработка операций сборки РС с наложением линейных колебаний.
4.5.Разработка других эффективных схем операций сборки РС.
Выводы.
5.РАЗРАБОТКА СПОСОБОВ И СРЕДСТВ АКТИВНОГО КОНТРОЛЯ И СИСТЕМ РЕГУЛИРОВАНИЯ УРОВНЯ ЗАТЯЖКИ РС
5.1.Характеристика погрешностей, возникающих при 259 регистрации контролируемых параметров затяжки.
5.2.Разработка технологии и оборудования на основе схем циклового управления.
5.3.Разработка технологии и оборудования для сборки 272 РС с активным контролем уровня затяжки.

5.3.1.Способ активного контроля на основе 273 индуктивных датчиков.
5.3.2.Разработка бесконтактного способа 278 активного контроля затяжки РС.
5.4.Разработка технологии и оборудования для сборки
РС на основе систем регулирования.
5.4.1 .Построение блок-схемы активного контроля
5.4.2.Математическая модель следящей системы
5.4.3.Оценка качественных параметров регулирования
5.4.4.Двухконтурная система автоматического контроля
Выводы
6.РАЗРАБОТКА ЭЛЕМЕНТОВ САПР ДЛЯ ОПЕРАЦИЙ 308 АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СБОРКИ Р С.
6.1.Автоматизированный выбор требуемого уровня затяжки РС 308 после испытаний резьбовых соединений на контрольнодиагностическом стенде.
6.2.Автоматизированное проектирование и анализ вариантов 313 при использовании ротационных гайковертов.
6.3.Автоматизированное проектирование гайковертов с 323 поршневыми приводами и храповой передачей.
6.4.Примеры реализации методов САПР для выбора 329 гайковертов.
Выводы
7. ЭФФЕКТИВНОСТЬ И ПРОМЫШЛЕННОЙ ВНЕДРЕНИЕ 332 РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ.
7.1 .Анализ затрат на подготовку и проведение операций
автоматизированной сборки РС.
7.2.Эффективность внедрения технологии автоматизированной
сборки различными гайковертами.
7.3.Результаты внедрения исследований
Выводы
ОБЩИЕ ВЫВОДЫ
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

индикаторами 17 и 18 и, одновременно удлиняет шпильку 11, что регистрируется как удлинение Д/ индикаторами 19. Все это в совокупности позволяет получить полную физическую картину нагружения РС.
Не смотря на наличие в устройстве сменной шайбы 13 имитирующей влияние точности изготовления сопрягаемых поверхностей затягиваемого РС (перекос торца головки болта к оси), трудоемкость работы со стендом и недостаточная точность измерений - ограничивают его технологические возможности. Кроме того, отсутствие узла для регистрации угла поворота <р крепежного элемента при затяжке (одного из контролируемых параметров для гайковертов с активным контролем), а также невозможность учета «динамической» составляющей прикладываемого момента затяжки являются весьма существенными недостатками с позиций практического использования [150].
В общем же случае для подобных контрольно-тарировочных стендов следует предусматривать большую степень автоматизации для снижения трудоемкости обслуживания. Именно этим обстоятельством можно объяснить тот факт, что отечественные производители (например, КАМАЗ) пока что предпочитают зарубежные стенды для диагностики гайковертов, обладающих ограниченными технологическими возможностями (только измерение частоты вращения и внешнего крутящего момента), но являющихся более автоматизированными и, следовательно, как бы более удобными при эксплуатации.
1.2.4.Технологические возможности способов оборудования и оснастки, используемых для выполнения операций сборки РС
Для выполнения операций механизированной и автоматизированной сборки РС применяется большое многообразие оборудования и оснастки, выбор и условия применимости в конкретных условиях зависят от производственной