Совершенствование технологии магнитно-абразивной обработки фасонных поверхностей

• Автор: Иконников, Алексей Михайлович
• Шифр специальности: 05.02.08
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2004
• Место защиты: Барнаул
• Количество страниц: 146 с. : ил.

1 Состояние вопроса. Цели и задачи исследования
1.1 Методы повышения качества поверхностей
1.2 Магнитно-абразивная обработка
1.3 Основные закономерности процесса магнитно-абразивной
обработки
1.4 Особенности обработки фасонных поверхностей
1.5 Установки и индукторы для магнитно-абразивной обработки
1.6 Цель и задачи исследования
2 Механизм съема металла при магнитно-абразивной обработке
2.1 Взаимодействие инструмента и заготовки при магнитно
абразивной обработке
2.2 Расчет магнитного поля в рабочем зазоре
2.3 Распределение сил и напряжений, действующих в порошковой
среде
2.4 Имитационная модель процесса
2.5 Выводы
3 Проектирование устройств для магнитно-абразивной обработки
фасонных поверхностей
3.1 Метод синтеза технических решений
3.2 Синтез конструкций устройств для магнитно-абразивной обра
ботки фасонных поверхностей
3.3 Устройство для магнитно-абразивной обработки
3.4 Выводы
4 Экспериментальные исследования процесса формирования каче
ства детали при магнитно-абразивной обработке

4.1 Задачи экспериментальных исследований. Контролируемые параметры
4.2 Оборудование и контрольно-измерительная аппаратура
4.3 Закономерности формирования качества поверхности детали при магнитно-абразивной обработке
4.4 Методика расчета технологических режимов процесса магнитноабразивной обработки
4.5 Выводы
5 Внедрение и проверка результатов исследования в производственных условиях
5.1 Направление использования результатов работы
5.2 Пример реализации методики расчета технологических режимов процесса магнитно-абразивной обработки
5.3 Сравнительный анализ отделочных методов обработки
5.4 Выводы
Основные результаты и выводы по работе
Литература
Приложение
Приложение
Приложение
Приложение

В современном машиностроении широко используются высокопроизводительные процессы изготовления деталей холодным деформированием. В качестве инструментов для осуществления этих процессов используется формообразующий инструмент (пуансоны). Анализ причин выхода из строя пуансонов показал, что основными причинами являются, выход из строя рабочей части: прилипание рабочей части пуансона к обрабатываемой поверхности (30%), деформация (35%) и скалывание рабочей части пуансона (35%). При этом практика показывает, что качество рабочей поверхности формообразующего инструмента играет существенную роль в надежности его работы, и поэтому вопрос повышения качества рабочих поверхностей инструментов важен.
Качество рабочих поверхностей инструментов во многом определяется состоянием поверхностного слоя. Для формообразующих инструментов, к которым предъявляются требования повышенного сопротивления пластической деформации, прочности, износостойкости, являются важными такие характеристики поверхности как шероховатость, отсутствие микротрещин, микротвердость, коррозионная стойкость. Основные свойства поверхности формируются в процессе ее изготовления и, особенно, на отделочных операциях, поэтому им в технологических процессах уделяется особое внимание. Возрастающие требования к надежности инструмента вызывают необходимость совершенствования технологического процесса его изготовления, на базе применения новых отделочных методов обработки. Наиболее эффективными способами для обработки инструментов с фасонной поверхностью рабочей части являются методы, основанные на использовании эластичной связки или незакрепленного абразива. Одним из перспективных способов обеспечения высокого качества рабочей поверхности является технология магнитно-абразивной обработки, широко применяемая при доводке инструмента. Это метод прост в осуществлении,

ция в среднем поперечном сечении образца снизится до значения Вг - оста-ч* точной индукции. При удалении образца из намагничивающей установки
магнитная проводимость окружающей среды изменяется, и магнитная индукция в среднем сечении образца уменьшается до значения В(]. Магнитное состояние магнита при этом характеризуется точкой А на кривой размагничивания, которую называют рабочей точкой магнитотвердого материала, а тангенс угла а наклона луча ОА, проведенного из начала координат, называют коэффициентом размагничивания N данного материала. В работе [41] показано, что коэффициент N может быть выражен через размеры постоянного магнита
Рис. 2.3 Кривая намагничивания магнитов (а) и их основные размеры (б)
N — tg ОС — В(1 / Н4 — ам /1м (2.20)
где: Ва и Н<1 - магнитная индукция и напряженность поля в среднем сечении магнита для его рабочей точки;