Совершенствование технологии восстановления корпусных деталей автомобилей железнением

• Автор: Смольков, Сергей Владимирович
• Шифр специальности: 05.02.08
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2004
• Место защиты: Саратов
• Количество страниц: 139 с. : ил.

Глава 1 Состояние вопроса

1.1 Анализ способов восстановления отверстий под подшипники в чугунных корпусных деталях
1.2 Краткая характеристика способа восстановления деталей машин электроосаждением железа и его сплавов
1.3 Исследование некоторых параметров процесса электроосаждения железа на внутренние цилиндрические

• поверхности

Глава 2 Теоретические предпосылки к технологическому обеспечению эксплуатационных свойств электролитического покрытия железо-медь при восстановлении отверстий под подшипники в корпусных деталях машин
2.1 Определение влияния деформаций посадочных отверстий корпусов коробок передач на долговечность агрегатов и деталей

2.2 Определение допустимой концентрации хлорной меди в

электролите как функции от прочности сдвига покрытия железомедь

Глава 3 Методика проведения исследований и обработка

экспериментальных данных

..'3.1 Общая структура исследований
1 *
3.2 Методика определения прочности сцепления электролитического покрытия железо-медь с материалом основы
3.3 Методика проведения многофакторного эксперимента по определению основных эксплуатационных свойств электролитического покрытия железо-медь
3.4 Методика проведения исследований износостойкости электролитического покрытия железо-медь

Глава 4 Результаты экспериментальных исследований
4.1 Влияние концентрации хлорной меди в электролите железнения на прочность сцепления покрытия с материалом
основы
4.2 Результаты многофакторного эксперимента по определению основных эксплуатационных свойств электролитического
покрытия железо-медь
4.3 Влияние концентрации хлорной меди в электролите железнения на износостойкость электролитического покрытия
железо-медь
Глава 5 Технико-экономическая эффективность использования результатов исследований и практические рекомендации
5.1 Определение коэффициента относительной экономической эффективности предлагаемого технологического процесса восстановления картера КПП автомобиля КамАЗ
5.2 Техническая эффективность результатов исследований
5.3 Практические рекомендации
Заключение
Список использованной литературы
Приложения
Ресурс отремонтированных агрегатов в значительной мере зависит от уровня технологии и качества восстановления корпусных деталей. Восстановление изношенных отверстий корпусов приводит к нарушению межосевых расстояний, соосности отверстий, параллельности осей, что является причиной низкого ресурса отремонтированных узлов и агрегатов. Так, ресурс коробок передач, собранных из новых деталей и восстановленных корпусов с нарушениями пространственной геометрии, составляет менее половины ресурса новых /62/.
Корпусные детали трансмиссий изготовляют преимущественно из серого чугуна. Характерными дефектами корпусов являются: износ
посадочных отверстий под подшипники и стаканы, резьбовых отверстий, отверстий под валики переключения передач, под установочные штифты, трещины и обломы; коробление присоединительных поверхностей. Коэффициенты восстановления корпусов при капитальном ремонте машин составляют 0,4 - 0,8 /62/.
Наибольшая повторяемость дефектов характерна для посадочных отверстий под подшипники и стаканы. Устранение этих дефектов представляет основную сложность технологического процесса восстановления корпусных деталей. В результате износов, старения и деформации корпусов нарушаются не только размеры отверстий, но и их взаимное расположение, параллельность и перпендикулярность осей отверстий между собой и относительно установочных баз. Поэтому в процессе восстановления наряду с доведением размеров отверстий до номинальных значений необходимо восстанавливать их пространственное расположение, выдерживая точные размеры.
Основная задача при восстановлении корпусов состоит в правильном выборе способа нанесения покрытия, схемы базирования и технологии механической обработки, позволяющих восстановить и износостойкость, и заданные параметры точности.

объемной плотностью тока. Исходя из условий теплового баланса электролита и повышения производительности ванны, в работе /49/ рекомендовано Ду=2.5 А/л. Позднее было установлено существенное уменьшение катодного выхода металла по току и увеличение расхода соляной кислоты при увеличении Ду от 1 до 4 А/л и на этом основании рекомендована для производства Ду = 2,0 А/л /50/. С повышением температуры катодный выход £ре возрастает. Как уже отмечалось, при Ду
2,5 А/л рост температуры от 40 до 90°С повышает £Ге с 80 до 89%. Поскольку при увеличении Ду от 2,0 до 2,5 А/л уменьшение £ус составляет всего 4%, а загрузка ванны возрастает на 20%, для производства следует рекомендовать Ду = 2,5 А/л.
Такая объемная плотность тока обеспечивается без затруднений при железнении большинства деталей (кроме деталей с особо малой площадью покрытия, например цапфы поворотного кулака). Существенное значение для обеспечения оптимальной Ду имеет и выбор глубины ванны при ее проектировании. Проектирование конструкции ванны железнения под строго определенную номенклатуру деталей позволяет выбрать оптимальную глубину ванны, рациональные размеры катодных подвесок (двухъярусных для деталей типа шкворней, четырехъярусных или тарельчатых толкателей, шестиярусных для толкателей типа стаканчиков) и обеспечивает оптимальную объемную плотность тока.
Обработка данных Мелкова М.П. /28/, полученных при постоянной кислотности электролита, показывает сильную зависимость расчетной катодной плотности тока от температуры электролита и раскрывается для покрытий с Н=4,9 ГПа формулой
Дк=0,34е°’06 /56
(5)