Разработка технологии изготовления деталей из тонколистовой электротехнической стали

• Автор: Покроев, Александр Иванович
• Шифр специальности: 05.02.08
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2006
• Место защиты: Белгород
• Количество страниц: 175 с. : ил.

ГЛАВА 1. ОБЗОР СУЩЕСТВУЮЩИХ МЕТОДОВ ПОЛУЧЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ТОНКОЛИСТОВОЙ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОЙ СТАЛИ

ЕЕ Описание объектов и предметов исследования

1.2. Основные способы формообразования тонколистовых стальных заготовок в машиностроении

1.3. Штамповка

1.3.1. Достоинства и недостатки

1.3.2. Особенности технологического процесса

1.4. Лазерная резка

1.4.1. Особенности технологического процесса

1.4.2. Методика и результаты проведенных экспериментов по лазерной резке сталей

1.5. Обработка заготовок с помощью пазопробивных устройств

1.5.1. Конструктивные особенности устройств

1.5.2. Обзор основного и вспомогательного оборудования, работающего по данному принципу
1.6. Постановка задач исследования
ГЛАВА 2. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ОБРАБОТКИ ТОНКОЛИСТОВОЙ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОЙ СТАЛИ
2.1. Формирование идеального конечного результата и проверка соответствия известных методик обработки ИКР
2.2. Базирование детали типа “диск”
2.3. Точностные параметры пробивки пазов якорного железа
2.3.1. Постановка задачи устранения влияния нежесткости листа якорного железа на точностные характеристики процесса получения функциональных пазов по контуру детали
2.3.2. Анализ погрешностей размеров пазов
2.3.3. Построение математических моделей формообразования пазов
2.4. Моделирование процессов, происходящих при штамповке пазов якорного железа до начала пластических
деформаций
2.5. Статистические исследования
2.6. Расчет необходимой точности обработки и выбор методов ее обеспечения
2.7. Выводы
ГЛАВА 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ОБРАБОТКИ
ПАЗОВ
3.1. Цели, методы и план проведения экспериментов
3.2. Выбор оборудования для проведения натурных испытаний, обоснование применяемой приборной базы
3.3. Методика проведения экспериментов на пазопробивном автомате
3.4. Рекомендации по технике безопасности при проведении
данных экспериментов
3.5. Результаты экспериментов на пазопробивном автомате
3.5.1. Распределения размеров пазов
3.5.2. Построение и анализ эмпирической зависимости изменения величины заусенца в процессе износа штампа
3.6. Сравнение теоретических данных с экспериментальными результатами
3.7. Выводы
ГЛАВА 4. РАЗРАБОТКА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПАЗОВ И ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ЕЕ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ
4.1. Особенности производственной технологии получения пазов в
тонколистовом материале
4.2. Модернизация пресса КД2320 для проведения сложнопрофильной обработки
4.2.1. Подготовка оборудования к модернизации
4.2.2. Особенности воплощения концепции модернизации
4.3. Проработка технологической схемы обработки с использованием разработанного приспособления
4.4. Выводы
ГЛАВА 5. ЭКОНОМИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩИХ ТЕХНОЛОГИЙ ОБРАБОТКИ СТАЛЕЙ
5.1. Определение производственных показателей
5.2. Расчет и сравнение экономической эффективности различных методов обработки
5.3. Выводы
Общие выводы
Библиографический список
Приложения.
Кроме нарушения плоскостности детали и создания опасности повреждения покрытия в месте прогиба, он вызывает смещение осей пазов на величину, равную допуску и даже превышающую его на данное смещение. Этот факт подтвержден автором экспериментально в ОАО “Электромашина” при настройке пазопробивного автомата, рассматриваемого в данной диссертации.
Использование прижима (демпфирующих прокладок) приводит к выпрямлению упругой линии. При этом происходит удлинение паза на величину А1. Данная величина определяется следующим образом. Упругую линию можно аппроксимировать двумя прямыми а и Ъ, равными половине радиуса детали. Тогда удлинение детали А1, вызванное выпрямлением профиля:
А/ = Я-л/л2-4>г2 . (2.3)
Опытным путем установлено, что удлинение Д/ входит в допуск на длину паза. Данное удлинение для успешного функционирования электромашины имеет меньшее значение, чем такие размеры как ширина паза и отклонение расстояния между осями паза. Прогиб детали из-за нежесткости при достаточном коэффициенте демпфирования на точность выполнения этих размеров, не влияет.
Из вышеизложенного следует необходимость расчета максимально допустимого прогиба детали, и коэффициента демпфирования для обеспечения прогиба не более данного.
2.3.2. Анализ погрешностей размеров пазов якорного железа
Список влияющих факторов на погрешность данного размера:
- погрешность, связанная с деформациями системы СПИД (станок -приспособление - инструмент - деталь) - Ау;
— погрешность настройки оборудования - Ан;