Повышение эффективности шлифования за счет контроля режущей способности круга

• Автор: Моргунов, Юрий Алексеевич
• Шифр специальности: 05.02.08
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 1984
• Место защиты: Москва
• Количество страниц: 195 c. : ил

Основные обозначения
В в е д е н и е
Глава I. Состояние вопроса (обзор)
1.1. Особенности процесса шлифования, специфика производства и эксплуатации абразивного инструмента
1.2. Анализ существующих эксплуатационных показателей абразивного инструмента
1.3. Способы, устройства и критерии для оценки работоспособности шлифовального круга
1.4. Выводы. Цель и задачи исследования
Глава 2. Функциональная зависимость критерия
затупления от условий шлифования
2.1. Влияние жесткости технологической системы на величину критерия затупления
2.2. Определение степени влияния поперечной подачи на интенсивность затупления шлифовального круга
2.3. Анализ влияния скорости круга и детали на величину критерия затупления
2.4. Выводы по главе
Глава 3. Методика экспериментальных исследований
3.1. Оборудование и оснастка
3.1.1. Контрольно-измерительная система
оценки работоспособности круга

3.1.2. Измерение скорости абразивного
круга и детали
3.2. Методика экспериментальных исследований процесса центрового шлифования
с контролем режущей способности круга
3.2.1. Выходные параметры процесса
3.2.2. Выбор измерительной аппаратуры
3.2.3. Выбор материала, формы и размеров
образцов
3.2.4. Выбор абразивного инструмента
3.2.5. Правка шлифовального круга
3.2.6. Условия шлифования
3.2.7. Критерии оценки процесса шлифования
3.2.8. Обработка экспериментальных данных
3.3. Методика статистических исследований разброса эксплуатационных свойств абразивного инструмента
3.3.1. Условия проведения эксперимента
3.3.2. Порядок проведения экспериментальных исследований
3.4. Выводы по главе
Глава 4. Результаты экспериментальных исследований
и их анализ
4.1. Износ абразивных кругов
4.2. Влияние технологических факторов на величину критических значений критерия затупления
4.3. Результаты статистических исследований влияния условий шлифования на величину разброса стойкости абразивного круга

4.4. Изменение критерия затупления во
времени
4.5. Вывода по главе
Глава 5. Промышленное внедрение и экономическая
оценка применения процесса шлифования с контролем режущей способности абразивного круга
5.1. Предпосылки создания измерительных систем для контроля работоспособности абразивного инструмента
5.2. Разработка и создание промышленного образца прибора для оценки режущей способности шлифовального круга
5.3. Экономическая оценка эффективности применения прибора РС-І при центровом врезном шлифовании
5.4. Промышленное внедрение процесса шлифования с контролем режущей способности абразивного инструмента
Общие выводы
Список литературы
Приложения

ГЛАВА 2. ФУНКЦИОНАЛЬНАЯ ЗАВИСИМОСТЬ КРИТЕРИЯ ЗАТУПЛЕНИЯ ОТ УСЛОВИИ ШЛИФОВАНИЯ
2.1. Влияние жесткости технологической системы на величину критерия затупления
В многочисленных теоретических исследованиях /32, 38, 91,
92 и др./, посвященных изучению рабочих циклов шлифования, были подробно рассмотрены основные закономерности протекания отдельных этапов цикла: изменение натяга, интенсивности съема припуска с детали, время протекания каждого из этапов и т.д. При рассмотрении кинематики процесса шлифования необходимо различать три вида подач: номинальная подача 5и мм/мин; кинематическая подача 5 к, мш/мин; фактическая подача 5ср , мм/мин. Следует отметить, что в зависимости от жесткости технологической системы, режимов резания, условий обработки и т.д. величины этих подач могут значительно отличаться друг от друга.
В начальный момент времени цикла номинальная подача В ц , величина которой определяется по показаниям лимба привода подачи станка, расходуется в основном на выбор зазоров в кинематической цепи станка. После этого начинается подвод абразивного крута к детали, и в это время можно считать, что номинальная и кинематическая подачи равны между собой, т.к. под кинематической подачей понимается подача, которая характеризуется скоростью перемещения режущих кромок круга в направлении к детали при отсутствии отжатий системы. С момента врезания рабочая поверхность круга перемещается с фактической подачей 5<р , определяемой по скорости изменения радиуса обрабатываемой поверхности детали, величина которой отличается от величины номинальной подачи вследствие приращения упругих деформаций элементов технологической системы под воздействием увеличивающегося радиального