Технологическое обеспечение эксплуатационных характеристик деталей с щелевыми каналами комбинированной обработкой

• Автор: Родионов, Александр Олегович
• Шифр специальности: 05.02.08, 05.02.07
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2014
• Место защиты: Воронеж
• Количество страниц: 132 с. : ил.

ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ

1 ТЕХНОЛОЕИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ДЕТАЛЕЙ

С ЩЕЛЕВЫМИ КАНАЛАМИ

1.1 Типовые детали с щелевыми каналами

1.2 Особенности эксплуатации деталей с мелкоразмерными проточными щелевыми каналами

1.3 Технологические трудности обработки щелевых каналов

1.4 Методы получения мелкоразмерных каналов

1.4.1 Традиционная лезвийная обработка

1.4.2 Технологическое устранение прерывистости процесса обработки

1.4.3 Нетрадиционные методы обработки

1.4.4 Комбинированные методы
1.4.5 Формование каналов при получении заготовки
1.4.6 Методы доводки мелкоразмерных отверстий пластическим деформированием
1.4.7 Методы доводки мелкоразмерных каналов с помощью абразива
1.5 Механизм гидроабразивного воздействия на поверхность
щелевого канала
1.6 Методы контроля эксплуатационных параметров деталей с каналами
1.6.1 Методы объемного контроля
1.6.2 Методы контроля качества распыла
Выводы
2 МЕТОДОЛОГИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ КАЧЕСТВА ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ С ЩЕЛЕВЫМИ КАНАЛАМИ
2.1 Рабочие гипотезы
2.2 Выбор метода технологического обеспечения эксплуатационных показателей деталей с мелкоразмерными щелевыми каналами
2.3 Анализ возможных технологических схем комбинированной обработки щелевых каналов
2.4 Основные критерии, определяющие качество комбинированной обработки деталей с проточными щелевыми каналами
2.5 Лабораторное и экспериментальное оборудование

2.6 Программа выполнения работы
Выводы
3 МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА КОМБИНИРОВАННОЙ ОБРАБОТКИ
3.1 Механизм процесса комбинированной обработки каналов
3.2 Моделирование процесса комбинированной обработки каналов
Выводы
4 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА КОМБИНИРОВАННОЙ ОБРАБОТКИ
4.1 Требования к параметрическим испытаниям деталей
с щелевыми каналами
4.2 Средства технологического оснащения для испытаний
4.3 Экспериментальная проверка расчетных режимов обработки
Вывод
5 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ КОМБИНИРОВАННОЙ ОБРАБОТКИ ЩЕЛЕВЫХ КАНАЛОВ И ПУТИ ЕЕ РЕАЛИЗАЦИИ
5.1 Основные задачи проектирования технологии
комбинированной обработки
5.2 Основные этапы проектирования технологического процесса комбинированной обработки мелкоразмерных проточных каналов
5.3 Выбор параметров абразива
5.4 Разработка рекомендаций по созданию опытного оборудования
и проектированию серийных станков
5.5 Расширение области использования разработанной технологии
в машиностроении
Выводы
РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
Приложение А

ВВЕДЕНИЕ
Актуальность темы. Детали с мелкоразмерными проточными щелевыми каналами в составе высоконапорных систем охлаждения широко используются в агрегатах подачи рабочих сред энергетических установок и двигателей. Для получения минимального сопротивления при перемещении рабочего тела к проточной части предъявляются повышенные требования по чистоте обработки и работоспособности поверхностей в условиях термодинамических нагружений и агрессивных сред. Мелкоразмерные каналы в настоящее время получают в дельных заготовках различными методами: традиционной лезвийной обработкой, прошиванием на электроэрозионных, электрохимических станках и электронным лучом, а также с использованием комбинаций из различных способов формообразования. Основная проблема заключается в том, что щелевые каналы высотой менее 2 миллиметров не позволяют достаточно эффективно использовать традиционные средства металлообработки и контроля показателей качества поверхности, а также ее геометрии при профилировании в процессе изготовления таких деталей. В настоящее время контроль обеспечения заданных эксплуатационных показателей проводится после окончательного изготовления деталей при параметрических испытаниях на специальных проливочных стендах (в составе агрегата или отдельно), с последующей индивидуальной доработкой с переборками, что является очень трудоемкой дорогостоящей операцией. Для деталей с многочисленными закрытыми каналами это становится равноценным процессу их нового изготовления, что экономически не целесообразно.
Для повышения эксплуатационных показателей перспективных изделий наиболее успешным оказался метод комбинированной обработки с наложением электрического поля. Подобные исследования для открытых поверхностей, в том числе для широких каналов, системно проводят в Воронеже, Казани, Уфе, Туле. Они оказались весьма результативными, обеспечивая, в случаях

В двухкомпонентных форсунках горючеє и окислите между собой в сопле форсунки или в ее специальной камері ступают в камеру сгорания в виде эмульсии [62].
Двухкомпонентные форсунки, в свою очередь, разделя внешним и с внутренним смешением (рисунок 1.9 и рисунок Практически все многообразие форсунок, применяемы: гателях, представляет собой различные комбинации двух ос струйных и центробежных.

Рисунок 1.9 - Схемы двухкомпонентных форсунок с внутр ем: а - центробежно-центробежная закрыта! б - центробежно-центробежная открытая; в - центробежной крыто-открытая; г - центробежно-центробежная открьг д - струйно-центробежная открытая; е — центробежно-стр;