Разработка высокоскоростного метода электроэрозионной обработки отверстий малого диаметра с регулированием режимов по массовыносу

• Автор: Владыкин, Алексей Валерьевич
• Шифр специальности: 05.02.07
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2013
• Место защиты: Пермь
• Количество страниц: 155 с. : ил.

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
Г ЛАВА 1 состояние вопроса, цель и задачи работы
1.1 Конструкторские и технологические требования к деталям теплонагруженных лопаточных машин
1.2 Анализ существующих методов обработки отверстий малых диаметров в труднообрабатываемых сплавах
1.3 Анализ опыта предприятий и литературы по обработки отверстий малых диаметров
1.4 Выводы по главе
1.5 Цель и задачи исследования
ГЛАВА 2 ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ВОЗМОЖНОСТИ ПОВЫШЕНИЯ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННОЙ ОБРАБОТКИ ОТВЕРСТИЙ МАЛЫХ ДИАМЕТРОВ ЗА СЧЁТ РЕГУЛИРОВАНИЯ МАССОВЫНО-СОМ
2.1 Гипотеза обеспечения повышения производительности при электроэрозион-ном сверлении за счёт регулирования массовыно-

2.2 Критерий, устанавливающий взаимосвязь между интенсивностью образования продуктов эрозии и скоростью массовыноса
2.3 Установление регулируемых технологических параметров влияющих на интенсификацию процесса электроэрозионного.сверления
2.4 Выводы по главе
ГЛАВА 3 РАЗРАБОТКА МЕТОДИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННОГО СВЕРЛЕНИЯ ОТВЕРСТИЙ МАЛЫХ ДИАМЕТРОВ
3.1.................................................Материально-техническое обеспечение экспериментального исследования

3.2 Методика проведения предварительных опытов и определение наиболее значимых факторов процесса
3.3 Методика разработки математических моделей процесса электроэрозионного сверления
3.4 Методика оптимизации параметров процесса электроэрозионного сверления
ГЛАВА 4 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ НА ЭФФЕКТИВНОСТЬ ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННОГО СВЕРЛЕНИЯ ПРИ ОПТИМАЛЬНОМ МАССОВЫНОСЕ
4.1 Результаты исследования характера влияния параметра скорости вращения электрода-инструмента и давления прокачки жидкой рабочей среды на процесс электроэрозионного сверлени
4.2 Результаты предварительных исследований
4.3 Результаты исследований с использованием методом планирования эксперимента
4.4 Определение уравнений регрессии для вывода математических моделей
4.5 Разработка математических моделей для определения производительности, износа электрода-инструмента и величины изменённого

4.6 Выводы по главе
ГЛАВА 5 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ОПТИМИЗАЦИИ ПРОЦЕССА ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННОГО СВЕРЛЕНИЯ ОТВЕРСТИЙ МАЛЫХ ДИАМЕТРОВ
5.1 Анализ зависимостей математических моделей
5.3 Определение целевой функции
5.4 Алгоритм расчёта оптимальных значений параметров процесса электроэро-зионной обработки
5.5 Программное обеспечение назначения оптимальных параметров режима электроэрозионной обработки
ГЛАВА 6 РЕЗУЬТАТЫ ВНЕДРЕНИЯ ТЕХНОЛОГИИ ВЫСОКОСКОРОСТНОЙ ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННОЙ ОБРАБОТКИ
6.1 Особенности технологического процесса электроэрозионной обработки отверстий малых диаметров в деталях теплонагруженных лопаточных ма-

6.2.Технико-экономический эффект внедрения результатов исследований
ОБЩИЕ ВЫВОДЫ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
ПРИЛОЖЕНИЯ

ные пары «углерод—углерод», между которыми и реализуются дуговые разряды. Электроэрозионный процесс в этом случае сильно замедляется или прекращается.
Шлакообразование зоны обработки наблюдается и при обработке отверстий в сталях и сплавах, когда из-за повышенной глубины отверстия затрудняется доступ жидкости к зоне обработки, увеличивается трасса эвакуации продуктов эрозии и ухудшается их выброс из рабочего зазора. Наиболее стабильно, как показал опыт обработки отверстий, процесс электроэрозионной обработки протекает тогда, когда глубина прошивки не превышает пяти диаметров отверстий.
Обработка титана может производиться и на обратной полярности медными электродами.
Для предотвращения шлакообразования и исключения брака необходимо придерживаться следующих правил:
- применять рабочую жидкость с малой вязкостью и хорошей смачиваемостью с материалом обрабатываемого изделия;
- подбирать такие электрические параметры режима обработки, при которых обеспечивается максимальный межэлектродный зазор и требуемая стабильность процесса;
- применять качественные электроды-инструменты без дефектов на торцевой поверхности (сколы, трещины);
- применять охлаждение рабочей жидкости в целях снижения температуры в зоне обработки;
- осуществлять принудительные операции для улучшения эвакуации продуктов обработки из межэлектродного промежутка (прокачка, отсос, вибрация электрода-инструмента, релаксация, вращение электрода);
- обеспечивать необходимые зазоры и свободное перемещение электродов в направляющих;
- использовать оптимальные материалы электродов;
- правильно выбирать количество электродов.