Повышение долговечности гипоидных передач применением твердых добавок к смазочному материалу

• Автор: Маринушкин, Дмитрий Александрович
• Шифр специальности: 05.02.02, 05.02.04
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2008
• Место защиты: Красноярск
• Количество страниц: 123 с. : ил.

Содержание
Введение

1 Состояние вопроса и анализ исследований работы гипоидных передач

1.1 Методы расчета гипоидных передач на прочность

1.2 Геометро - кинематический анализ гипоидных передач

1.2.1 Форма боковой поверхности зацепления гипоидной

передачи

1.2.2 Кривизна поверхности зацепления

1.2.3 Поле зацепления гипоидной передачи

1.2.4 Скорость качения и скольжения в гипоидной паре

1.3 Силовой и динамический анализ гипоидной передачи
1.4 Виды применяемых смазочных материалов
1.5 Основные виды повреждения гипоидных пар
1.6 Существующие методы повышения долговечности гипоидных пар
1.6.1 Условие смазывания гипоидной передачи
1.6.2 Улучшение антифрикционных и противоизносных
свойств смазочных материалов с помощью твердых добавок
1.7 Выводы к разделу
1.8 Постановка задач исследования
2 Теоретические исследования гипоидных передач
2.1 Расчет контактного напряжения гипоидной пары при «сухом» контакте
2.2 Расчет контактного напряжения гипоидной передачи при граничном трении
2.3 Расчет напряженного состояния гипоидной передачи при

смешанном трении
2.3.1 Оценка контактного давления при сдавливаемой

вязкоупругой пленке
2.3.2 Давление в слое смазочного материала с учетом шероховатости
2.4 Уточнённый расчет на контактную прочность гипоидной пары
2.4.1 Коэффициент, учитывающий механические свойства материалов зубчатых колес
2.4.2 Коэффициент, учитывающий суммарную длину

контактных линий
2.4.3 Коэффициент, учитывающий влияние смазочного

материала
2.5 Выводы к разделу
3 Методика исследований влияния смазочных материалов

на эксплуатационные характеристики гипоидных передач
3.1 Описание конструкции стенда
3.2 Кинематическая схема стенда и принцип его работы
3.3 Методы измерения момента трения
3.4 Определение величины износа
3.5 Определение температурных режимов
3.6 Исследуемые композиции смазочного материала
3.7 Порядок проведения испытаний
3.8 Оценка ошибок измерения
3.8 Выводы к разделу
4 Экспериментальные исследования гипоидной передачи
4.1 Влияние нагрузки на момент сопротивления гипоидной пары
4.2 Влияние скорости на момент сопротивления гипоидной пары

4.3 Влияние процентного содержания ультрадисперсной модифицированной технической сажи на трибохарактеристики 88 контакта
4.4 Эксплуатационные испытания смазочной композиции
4.5 Расчет долговечности гипоидной пары при добавке ультрадисперсной модифицированной технической сажи в 102 смазочный материал
Заключение
Список использованных источников
Приложение А
Приложение Б

ти зазора в узкую. В результате, на входе в зону контакта создается повышенное давление (гидравлический напор).
Давление на входе раздвигает зубья, преодолевая внешнюю нагрузку. В этот зазор устремляется масло, образуя слой между зубьями. Этот слой обладает определенной несущей способностью. В образовании масляного слоя участвуют поверхности обоих зубьев, подходящих к зоне контакта. В касательном направлении эти поверхности перемещаются в одном направлении, но с разной скоростью, поэтому каждая из поверхностей захватывает и увлекает масло в клиновой зазор со своей скоростью. Очевидно, что совместное действие поверхностей зубьев на смазочное масло определяется суммарной скоростью качения Уу.
Цель расчета состоит в том, чтобы учесть влияние факторов на толщину масляного слоя и обеспечить такую толщину этого слоя, чтобы получить чисто жидкостную смазку.
Толщина масляного слоя должна быть такой, чтобы перекрыть суммарную высоту микронеровностей и полностью исключить возможность их контакта.
Для расчета толщины масляного слоя вводят безразмерный коэффициент
X = — (1.28)
К, +*
Здесь Но - толщина масляного слоя в точке контакта, мкм; !ї'а1 и Ка2 -среднеквадратичная высота микронеровностей верхней и нижней поверхностей.
Толщина масляного слоя определяется по формуле Д. С. Коднира и И. Д. Ратнера /50/, модифицированная для конических колес с круговыми зубьями:
2,97 к;
ст°’15 -Ы дк0А
и = ’ “°
"О 0.15 .0.15 О7_0.4 ’