Структура и свойства износостойких покрытий, полученных методом лазерной наплавки

• Автор: Архипов, Владимир Евгеньевич
• Шифр специальности: 05.02.01
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 1983
• Место защиты: Москва
• Количество страниц: 214 c. : ил

ГЛАВА I. Литературный обзор. Состояние вопроса
1.1. Принцип работы оптического квантового
генератора (ОКГ)
1.2. Термическое воздействие лазерного излучения
на железо-углеродистые сплавы
1.3. Применение лазерного излучения для поверхностного модифицирования и наплавки
1.4. Применение лазерной технологии в промышленности
ГЛАВА 2. Материалы и методики проведения исследований
2.1. Материалы исследования
2.2. Металлографический анализ
2.3. Дюрометрический анализ
2.4. Рентгеноструктурный анализ
2.5. Микроспектральный анализ
2.6. Прочность сцепления наплавленных покрытий
2.7. Износостойкость наплавленных покрытий
ГЛАВА 3. Исследование процесса наплавки и структуры
покрытий на основе порошка вольфрама ( и/ )
3.1. Структура и свойства наплавленных покрытий с использованием порошка вольфрама ( V/ )
3.2. Структура и свойства наплавленных покрытий
с использованием порошка состава
3.3. Структура и свойства наплавленных покрытий
с использованием порошка состава
ГЛАВА 4. Исследование процесса наплавки, структуры и свойства покрытий на основе порошка состава ПН73Х16СЗРЗ

4.1. Структура и твердость порошка ПН78ХІ6СЗРЗ
4.2. Структура и твердость наплавленного слоя
4.3. Прочность сцепления наплавленных покрытий
и подложки
4.4. Износостойкость наплавленных покрытий.
ГЛАВА 5. Разработка технологического процесса наплавки
покрытий
5.1. Подготовка поверхности детали
5.2. Подготовка порошка
5.3. Нанесение порошка
5.4. Технология наплавки
5.5. Механическая обработка
ГЛАВА 6. Промышленное вне,прение процесса наплавки
6.1. Разработка специализированного оборудования
и оснастки
6.2. Промышленная проверка технологии и оборудования
6.3. Техника безопасности
6.4. Расчет экономической эффективности процесса
6.5. Перспективы применения технологии лазерной наплавки
ВЫВОДЫ
Литература
Приложение

ВЕДШИЕ
Директивами ХХУ1 съезда КПСС поставлена задача создания и внедрения новых прогрессивных методов термической и химико-термической обработки металлов и материалов, превосходящих по своим технико-экономическим показателям лучшие отечественные и зарубежные образцы. Особое внимание необходимо уделять разработке и внедрению оборудования для принципиально новых технологических процессов
Большое значение придается разработке технологических процессов упрочнения деталей машин, для существенного увеличения срока их службы и повышения эксплуатационных характеристик изготавливаемой продукции. Применяемые технологические процессы не всегда по своим технологическим характеристикам, а также придаваемым деталям комл-леском физико-механических свойств, отвечают требованиям производственников и эксплуатационников.
Повышение качества и надежности выпускаемых машин в значительной мере определяется эксплуатационными характеристиками рабочих поверхностей деталей: износостойкостью; коррозионной стойкостью и т.д. Для улучшения этих характеристик используют различные методы термической и химико-термической обработки, наносят на ответственные участки упрочняющие и защитные покрытия, применяют поверхностное легирование различными элементами.
Наряду со многими достоинствами, эти методы обладают существенными недостатками из-за длительности большинства термических процессов; объемным разогревом деталей и, как следствие этого,изменением геометрических размеров, что требует применения дополнительных термических и механических операций. При проведении химико-термической збработки в некоторых случаях необходимо защищать специальными пас-рами места, не нуждающиеся в насыщении легирующими элементами. Все это ведет к удорожанию технологических процессов.

Цикл испытания распределяется:

нагрузка - 135 кгсУсм , время - 0,45 сек;
нагрузка - 5 кгсУсм^, время - 1,45 сек.

Скорость нарастания давления при нагружении - 2700 кгсУсм сек
при разгрузке - 1400 кгсУсм3сек.
Количество включений в час - 1800 циклов.
Перед установкой на стенд ресурсных испытаний и по окончании каждого этапа испытаний гидрораспределители проверялись по следующим параметрам:
- герметичность золотниковых пар с точностью I мм,
- величина давления настройки предохранительного клапана.
Рабочая жидкость для испытания - масло моторное МЮЕ^ ГОСТ
8581-78.
При определении контрольных показателей в стенде поддерживалась температура рабочей жидкости 50+5°С.
Температура рабочей жидкости на стенде ресурсных испытаний поддерживалась в пределах 50+20°С. Испытаниям одновременно подвергались два распределителя: № 1и№2;№5и№7. Распределитель № 3 испы-гывался отдельно.
По результатам испытания определяли коэффицент вариации,являющийся наиболее информативным показателем рассеивания эксперимента. Коэффициент вариации определяли по формуле:

(Гар. Ц.В
б1^>- среднеквадратическое отклонение;
лСр- средняя величина износа варианта изготовления партии золотников;

А и.р- величина среднего износа каждого золотника данного варианта
изготовления;
/V, - число золотников каждого варианта;