Повышение комплекса физико-механических свойств полуфабрикатов из малолегированного алюминиевого сплава

• Автор: Сухоруков, Георгий Иванович
• Шифр специальности: 05.02.01
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 1984
• Место защиты: Братск
• Количество страниц: 160 c. : ил

Глава I. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА

1.1. Литературный обзор

1.2* Анализ существующего технологического процесса

1.3. Анализ методики контроля физико-механических

свойств катанки

Выводы

Глава.2. МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЙ

2.1. Металлографический анализ

2.2. Экспериментальные исследования технологического процесса

2.3. Расчет теплопроводности

2.4. Расчет диффузии

Глава.3, ФОРМИРОВАНИЕ СТРУКТУРЫ АЛЮМИНИЕВОЙ КАТАНКИ
3*1. Структура заготовки
3.2. Особенности неравновесной кристаллизации в ро-
. . торном кристаллизаторе
3.3. Влияние температуры и времени выдержки на неравновесные структуры алюминиевых сплавов
. Выводы
Глава.4. ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
4.1. Зависимость свойств катанки от режимов литья
4.2. Зависимость свойств катанки от режимов прокатки
4.3. Зависимость свойств катанки от условий охлаж
дения после прокатки
4.4. Зависимость свойств катанки и проволоки от.химического состава и режимов термической обра -ботки

Выводы
Глава.5. ПРАКТИЧЕСКАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ
5.1* Расчет.и обоснование новых параметров технологического процесса
5.2. .Испытание кристаллизатора без базовых колец
5*3. Экспериментальное определение оптимального
варианта технологического процесса
5.4. Усовершенствованная методика контроля физикомеханических свойств катанки
Выводы
ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ РАБОТЫ
ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИЙ
ЛИТЕРАТУРА
СОДЕЖАНЙЕ
Актуальность темы. На современном этапе развития народного хозяйства СССР одним из основных способов интенсификации производства является систематическое и неуклонное повышение качества всех видов выпускаемой продукции. В решениях ХХУ1 съезда КПСС вопросам повышения качества придается первостепенное значение Си.
Способ получения алюминиевой катанки на агрегатах непрерывного литья и прокатки является прогресснвным.По сравнению со способом получения катанки из слитков,он значительно повышает производительность труда и снижает себестоимость катанки* При этом изменяются свойства катанки, так как изменяются условия формирования её структуры.Однако процесс формирования структуры при непрерывном литье в роторном кристаллизаторе и связанные с этим изменения свойств катанки в настоящее время недостаточно изучены,
О степени совершенства технологического процесса можно судить по качеству получаемой катанки,которое определяется , главным образом, механическими и электрическими свойствами. Самым существенным недостатком катанки является низкая стабильность её свойств. Так разброс значений предела прочности достигает 25$, относительного удлинения - 100$ и удельного электросопротивления - 4$. Имеются случаи брака по механи -ческим свойствам. Значительная часть катанки не соответствует высшей категории по удельному электросопротивлению.Вместе с тем требования к катанке постоянно повышаются. В 1977 году, на БрАЗе встал остро вопрос о повышении пластичности катанки. С начала 1980 года к катанке высшей категории стали предъявлять требования по удельному электросопротивлению, а с 1981
ный эксперимент. Исследовались четыре партии образцов ка -танки. Условия получения катанки и её свойства приведены в таблице 2.2.
Таблица 2
Условия получения и свойства катанки
Номер ’ партии Режим литья и прокатки Химический состав Физико-механические свойства
о, Об/мин; Чиг. °С; Ре, % 81, Я <^6-, МП0.; <г,% ОМ- мм 2 м
I 2,6 560 0,23 0,10 89,2 28,0 0,02819
2 2,6 560 0,24 0,12 93,1 25,0 0,02848
3 2,6 560 0,35 0,23 101,9 25,0 0,02915
4 1,6 440 0,25 0,12 98,9 22,0 0,02806
Сразу после прокатки у всех образцов было измерено удельное электросопротивление и определены механические свойства катанки в каждой партии. Затем каждую партию образцов разделили на три части. Две из них подвергли отжигу при температуре 350°С: одну в течение двух,а другую в течение четырех часов. После термической обработки и физико-механических испытаний образцы подверглись волочению до диаметров 2,5? 3,0; 3,5; 4,0; 5,0; б,7.Полученная проволока также была подвергнута физико-механическим испытаниям .. . .
2.3» Расчет теплопроводности.
В общем виде процесс теплопроводности при отсутствии внутренних источников тепла описывается дифференциальным уравнением Фурье С42] ,
тг = йЛ,