Исследование процессов термической обработки инструмента в магнитном поле

• Автор: Корнилов, Юрий Анатольевич
• Шифр специальности: 05.02.01
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 1984
• Место защиты: Ростов-на-Дону
• Количество страниц: 189 c. : ил

ОГЛАВЛЕНИЕ СтР*

1. ДОСТИЖЕНИЯ И ПРОБЛЕМЫ В ОБЛАСТИ ТЕОРИИ И ПРАКТИЧЕСКОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ МАГНИТНОГО ПОЛЯ ДЛЯ УЛУЧШЕНИЯ СВОЙСТВ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ СПЛАВОВ

1.1. Основные результаты предыдущих исследований

1.2. Причины выхода из строя некоторых видов инструмента на заводе Ростсельмаш. Постановка цели и задач работы

2. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ РАБОТ

2.1. Общие положения

2.2. Требования к объектам исследования

2.3. Экспериментальная база проводимых исследований

2.4. Особенности исследования свойств и структуры

2.5. Условия проведения, планирование и обработка данных стойкостных испытаний

3. СВОЙСТВА ТЕРМИЧЕСКИ ОБРАБОТАННЫХ БЫСТРОРЕЖУЩИХ СТАЛЕЙ ПОСЛЕ ОМАГНИЧИВАНИЯ В ПОСТОЯННОМ МАГНИТНОМ ПОЛЕ
3.1. О природе изменений структуры и свойств быстрорежущих сталей при омагничивании в постоянном поле
3.2. Характер изменения стойкости быстрорежущих инструмента после омагничивания
4. СТРУКТУРА И СВОЙСТВА БЫСТРОРЕЖУЩИХ СТАЛЕЙ ПОСІЛЕ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ В ПОСТОЯННОМ МАГНИТНОМ ПОЛЕ
4.1. Влияние постоянного магнитного поля в процессе закалки и отпуска
4.2. Исследование свойств быстрорежущих сталей после ТОМП
5. ВЛИЯНИЕ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ В ПОСТОЯННОМ МАГНИТНОМ
ПОЛЕ НА СВОЙСТВА НЕКОТОРЫХ ШГАМПОВЫХ СТАЛЕЙ
6. ВЛИЯНИЕ ТОМП НА ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ СВОЙСТВА ИНСТРУМЕНТОВ
И РЕЗУЛЬТАТЫ ПРОМЫШЛЕННОГО ВНЕДРЕНИЯ

6.1. Эксплуатационные свойства режущих инструментов
после ТОМП
6.2. Эксплуатационные свойства штампового инструмента горячего деформирования после ТОМП
6.3. Специализированное оборудование для термической обработки в постоянном магнитном поле
ВЫВОДЫ
ЛИТЕРАТУРА
ПРИЛОЖЕНИЕ
-4 -
А “ ВВЕДЕНИЕ '
Одной из научно-технических задач, поставленных ХХУ1 съездом КПСС, является разработка высокоэффективных методов повышения прочностных свойств материалов, используемых в народном хозяйстве. Реализация этой задачи имеет первостепенное значение в производстве инструментов для металлообрабатывающих предприятий. Недостаточно высокие эксплуатационные характеристики инструментов сдерживают рост производительности труда, снижают эффективность использования автоматических линий, станков с числовым программным управлением. Несоответствие инструмента современному оборудованию проявляется в том, что в последнее время наблюдается значительный его расход не по причине износа, а вследствие поломок. Анализ причин перерасхода режущего инструмента на предприятиях сельхозмашиностроения, сделанный Одесским НПО "Спецтехоснастка" / I /, показывает, что из общего количества потребляемого инструмента выход его по причине поломок на некоторых предприятиях достигает 80%. В связи с этим, выпуск инструмента, соответствующего по своей прочности и стойкости производительности современного оборудования, является актуальной задачей. Методами материаловедения она решается двумя путями: созданием и внедрением новых инструментальных материалов или разработкой прогрессивных способов упрочнения традиционных с приданием им качественно новых, более высоких, эксплуатационных свойств.
Как в нашей стране, так и за рубежом, в последнее время для упрочнения металлов и сплавов находят применение такие процессы, как термомеханическая обработка, воздействие ультразвуковыми, электрическими и магнитными полями, лазерная обработка, нанесение на поверхность инструмента износостойких покрытий и
йредставлена на рис. 2.10. Для расчета количества остаточного
аустенита использовалась формула Ра = 100% где Ээ

показания гальванометра для эталонного образца; о - показания гальванометра для контрольного образца. В качестве эталонных брались закаленные и отпущенные образцы с дополнительной обработкой в жидком азоте.
В задачи работы входило изучение макро- и микроструктуры исследуемых сталей. Проводилось традиционное определение карбидной неоднородности по шкале распределения карбидов (ГОСТ 19265-73) и оценка ее влияния на размеры зерен. Для определения параметров структуры использовался метод количественной металлографии. Особенности морфологии деталей структуры изучались методом электронной микроскопии. Для электронномикроскопических исследований приготавливались фольги. Приготовление фольг заключалось в отрезке алмазным кругом при интенсивном охлаждении от образца $ 3 мм пластинки толщиной 0,4... ...0,5 мм и дальнейшим утонением их вручную на шлифовальной бумаге до толщины 0,1...0,12 мм. Окончательная подготовка фольг производилась электролитическим полированием в электролите на основе ортофосфорной кислоты (860 мл) и хромового ангидрида (0,1 кг).
Большое внимание в настоящей работе уделено рентгеноструктурному анализу, при разработке методики которого использован опыт аналогичных исследований лаборатории металловедения РИСШа / 83-86 / и рекомендации, содержащиеся в работах / 87-91 /. Рентгеноструктурное исследование проводилось на образцах размерами 20x6x6 мм. Технология изготовления шлифа зависела от конкретной задачи эксперимента. Если давалась общая оценка какому-либо способу термомагнитной обработки, то с образца удалялся поверхностный слой сначала шлифованием на низких режимах,