Разработка расчетно-экспериментальных методов центрирования опорных подшипников роторных систем для обеспечения их надежности при статических и динамических воздействиях

• Автор: Тарадай, Дмитрий Вадимович
• Шифр специальности: 01.02.06
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2005
• Место защиты: Москва
• Количество страниц: 152 с. : ил.

1. Постановка задачи
2. Методы и средства исследования расцентровок
подшипников турбоагрегатов
2.1. Экспериментальные методы определения деформации фундаментов на примере паротурбинной установки
Т-150-7.7+ТПФ-160-2 Северо-Западной ТЭЦ г.Санкг-Петербурга
2.2. Деформации фундамента турбоагрегата
Т-150-7.7+ТПФ-160-2 Северо-Западной ТЭЦ г.Санкг-Петербурга
2.3. Экспериментальные методы определения деформации опорной части фундамента при изменении эксплуатационных режимов турбоагрегата Т-150-7.7+ТПФ-160
Северо-Западной ТЭЦ г.Санкг-Петербурга
3. Метод решения прямой задачи центровки
валопровода
3.1. Определение силовых и деформационных параметров валопровода модели турбины К-200-130 ЛМЗ
3.2. Использование прямой задачи центровки роторов
4. Экспериментальные методы определения статических
реакций опор валопровода
4.1. Определение реакций опор с помощью гидравлических
домкратов
4.2. Определение силы трения в уплотнении поршня силоизмерительного домкрата
4.3. Экспериментальные методы определения опорных нагрузок
на стендовой установке ВТИ

4.4. Экспериментальные методы определения опорных нагрузок на паротурбинном агрегате Северо-Западной ТЭЦ
г.Санкт-Петербурга
5. Решение обратной задачи применительно к стендовой установке ВТИ
5.1. Расчетно-экспериментальное определение матрицы
жесткости
5.2. Применение метода сингулярных разложений
5.3. Внедрение технологии центровки валопровода по
измеренным реакциям опорных подшипников
6. Методы и средства сборки муфтовых соединений роторов турбоагрегатов с помощью гидрофицированной
техники
6.1. Сборка муфт турбоагрегатов с помощью конусных
шпилек и втулок и гидравлической вытяжки крепежа
6.2. Определение количества конусных шпилек, установленных на конусных втулках и величины вытяжки крепежа на примере турбоагрегата Т-150-7.7+ТПФ-160
Основные выводы
Список литературы
Приложение 1. Акт о внедрении технологии центровки
роторов без разборки муфтовых соединений
Приложение 2. Акт о внедрении технологии сборки
муфтовых соединений
Приложение 3. Инструкция пользователя программы
«РТ-150У1»
Приложение 4. Инструкция пользователя программы
«А^птеп<:_4»

Ужесточение норм на вибрацию подшипников повышает требования к качеству изготовления, монтажа и эксплуатации турбоагрегатов на электростанциях.
Одним из важных критериев надежной работы валопроводов турбоагрегатов является сцентрированность опорных подшипников относительно линии весового прогиба, связанная с неравномерным перемещением опор при эксплуатации. Известны случаи мгновенно развивающихся аварий на крупных турбинах, связанные с расцентровками линии вала, приводящие к повреждениям шеек роторов и поломке болтов муфтовых соединений.
Проверка состояния центровки подшипников выполняется обычно на остановленной машине с помощью отдельных роторов, что предполагает разборку соединительных муфт и последующую сборку. Это увеличивает время простоя и снижает выработку турбоустановки. В период ремонтов турбин (капитальных или средних), когда производится разборка всех или отдельных цилиндров и выемка роторов, разборка соединительных муфт обязательна, поэтому проверка центровки роторов измерениями их центровки по полумуфтам не представляет затруднений. Однако в период эксплуатации и при решении задач технической и вибрационной диагностики нередко возникает потребность оценки расцентровки подшипников. Разборка муфтовых соединений нежелательна, так как увеличивает время простоя оборудования и нередко ухудшается вибрационное состояние машины из-за увеличения коленчатости и маятника при сборке.
В связи с этим актуальна задача оценки и корректировки расцентровки подшипников без разборки муфтовых соединений валопровода с помощью расчетноэкспериментальных методов.
Решение задачи центровки без разбора муфтовых соединений предполагает экспериментальное определение опорных нагрузок каждого подшипника. Необходим алгоритм решения прямой задачи - нахождения опорных реакций по известным перемещениям опор и обратной задачи — определение положения опор по известным значениям опорных реакций. Кроме того, необходимо техническое

20000
15000
10000
5000

-5000
-10000
-15000
-20000
/„ мм

V

ГГ

20 ООО
г, мм
Рис. 3.10. Силовые и деформационные параметры, полученные в результате решения согласно рис. 3.7.
а - линия весового прогиба валопроводи (РНД принят за базовый); б - изгибающий момент; в - перерезывающая сила.