Разработка методов снижения износа и засорения камер пневмомеханических прядильных машин

• Автор: Мутовкин, Игорь Федорович
• Шифр специальности: 05.02.13
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 1999
• Место защиты: Кострома
• Количество страниц: 130 с. : ил.

Содефинпе
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ
1.1. Предмет исследования
1.2. Влияние износа и засорения поверхности камер на качество продукта и стабильность технологического процесса пневмомеханического прядения
1.3. Критический обзор исследований по повышению работоспособности крутильно-формирующих органов пневмопрядилъ-ных машин
1.4. Цель и задачи исследования
2. ИССЛЕДОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА МЕТОДОВ ПОВЫШЕНИЯ ИЗНОСОСТОЙКОСТИ РАБОЧЕЙ ПОВЕРХНОСТИ КАМЕР
2.1. Анализ характера и причин износа сборной поверхности камер
2.2. Выбор методов упрочнения для экспериментального исследования
2.3. Экспериментальное исследование износостойкости упрочненной поверхности
2.4. Выбор метода глубокого анодирования и оборудования для создания износостойких покрытий
3. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА И РАЗРАБОТКА МЕТОДОВ ПРОГНОЗИРОВАНИЯ РОСТА ЗАГРЯЗНЕНИЯ РАБОЧЕЙ ПОВЕРХНОСТИ КАМЕР
3.1. Анализ причин засорения и образования отложений в камере
3.2. Исследования состава и характера распределения отложений по поверхности камер
3.3. Исследования влияния массы отложений в камере на качество получаемой пряжи
3.4. Методические основы прогнозирования интенсивности роста отложений по адгезионным свойствам и капиллярным характеристикам материала камер

Содефапт
4. ОПТИМИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РЕЖИМОВ НАНЕСЕНИЯ (ПОЛУЧЕНИЯ) УПРОЧНЯЮЩЕГО И АНТИАДГЕЗИОННОГО ПОКРЫТИЯ
4.1. Оптимизация режимов глубокого анодирования с целью обеспечения требуемой толщины и твердости покрытия
4.2. Влияние режимов глубокого анодирования на антиадгезион-ные свойства
4.2.1. Влияние режимов глубокого анодирования на величину краевого угла смачивания
4.2.2. Влияние режимов глубокого анодирования на величину удельной силы адгезии
4.3. Выводы
5. ПРОМЫШЛЕННАЯ АПРОБАЦИЯ И ЭФФЕКТИВНОСТЬ ГЛУБОКОГО АНОДИРОВАНИЯ ПРЯДИЛЬНЫХ КАМЕР
5.1. Производственные испытания прядильных камер с анодным, покрытием при переработке меланжевой и камвольной пряжи
5.2. Разработка проекта участка глубокого анодирования на ПО “Костроматекстильмаш”
5.3. Экономическая эффективность внедрения камер с покрытием по методу глубокого анодирования
6. ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ
7. ИСПОЛЬЗОВАННЫЕ ИСТОЧНИКИ

Введение
Актуальность темы. Пневмомеханическое прядение занимает важное место в текстильном производстве. Повышение производительности пневмомеханических прядильных машин и снижение себестоимости выпускаемой на них пряжи проводится, в основном, за счет увеличения скорости вращения прядильной камеры и за счет добавления синтетических волокон в смеску. Оба пути приводят к ужесточению условий работы прядильного устройства, к его интенсивному изнашиванию и преждевременному выходу из строя.
По данным А.И.Григорьева, Н.Е.Денисовой, Г.М.Рябичевой, Г.М.Травина почти 90 % всех отказов на машине типа БД-200 приходится на отказы прядильных устройств, причиной которых являются разладки, засорение, износ и поломки.
При переработке хлопкового волокна интенсивность изнашивания рабочих поверхностей камеры минимальная, канавки износа удаляются шлифованием при ремонте прядильного устройства. В тех случаях, когда в состав перерабатываемой пряжи входят синтетические волокна, интенсивность изнашивания резко возрастает, канавки износа так глубоки, что не могут быть удалены при ремонте, а иногда канавка прорезает прядильную камеру насквозь еще до наступления срока планового ремонта. Износ меняет геометрические параметры камеры и приводит к изменению физико-механических свойств нити. Кроме того в канавке износа легче откладываются и труднее удаляются продукты загрязнений, что влияет на свойства пряжи и на обрывность.
Проводимые ранее исследования были сосредоточены на теоретическом изучении процесса прядения: А.Г.Севостьянов, Г.Г.Павлов,' И.И.Мигушов, Ф.Н.Плеханов, Л/.и.ЫаагсНпд или на изучении роста отложений в прядильной камере и влияния загрязнений на качество пряжи: И.Рипка, Е.ИзгзсИпег, А.БсИепег.
Цель и задачи. Целью настоящей работы является повышение эффективности прядильного производства при переработке меланжевой и камвольной пряжи путем увеличения износостойкости рабочих поверхностей прядильной камеры и снижения скорости образования засорений конструкторско-технологическими методами.
Объектом исследования являются пряжеформирующие поверхности прядильной камеры.
Предметом исследования являются процессы износа и засорения камер при переработке меланжевых и камвольных пряж, а также конструкторско-технологические методы, обеспечивающие снижение интенсивности этих процессов.
Для достижения поставленной цели необходимо было решить следующие основные задачи:
- проанализировать причины и характер износа прядильной камеры в условиях переработки меланжевой и камвольной пряжи;
- определить причины и скорость отложения загрязнений, их структурный состав и характер распределения по поверхности камеры при переработке меланжевой и камвольной пряжи;
- исследовать влияние сора и отложений на качество пряжи, разработать методы прогнозирования роста загрязнений; ~
- провести сравнительный анализ, выбрать и оптимизировать метод повышения износостойкости и антиадгезионных свойств поверхности камеры.
Методы исследования. В работе применялся микроскопический анализ югрязнений, определялись краевой угол смачивания и удельная сила адге-!ии, определялись физико-механические свойства пряжи, применялся корре-

Исследование и разработка методов повышения иЗпосостобкости рабоіеА поверхности камер
службы электролита и трудность его регенерации, хотя производительность его наивысшая из сравниваемых.
Электрохимическое полирование.
Состав электролита:
Продолжительность полирования и анодная плотность тока меняют в зависимости от степени истощения электролита. В свежеприготовленном растворе продолжительность полирования меньше, а плотность тока выше. Шероховатость поверхности уменьшается на 1+2 класса.
После электрохимической полировки показатели отражательной способности выше, чем после химической. Зеркальность поверхности также выше.
Для определения качественных показателей отражательной способности полированной поверхности был спроектирован и изготовлен специальный прибор (37).
Анодирование в сернокислом электролите.
Электролит содержит 180+200 г/л серной кислоты, температура электролита 18 + 25° С;
анодная плотность тока 1 а/дм2;
напряжение 10+ 15 В;
время анодирования 20+ 40 мин.
В процессе анодирования по мере роста окисного покрытия плотность тока самопроизвольно падает.
Толщина анодной пленки составляет 5 + 10 мкм.
Пленка твердая, износостойкая, имеет хорошее сцепление с основным металлом. Шероховатость поверхности не изменяется.
Ортофосфорная кислота серная кислота хромовый ангидрид вода
плотность электролита температура электролита продолжительность полирования анодная плотность тока напряжение
50%;
39%;

1,64 + 1,7 г/см3; 75+ 85° С;
1 + 10 мин.;
15+ 30 а/дм2; до 30 В.