Технологическое обеспечение повышенной нагрузочной способности неподвижных соединений типа "корпус - втулка"

• Автор: Буканова, Ирина Сергеевна
• Шифр специальности: 05.02.08
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2012
• Место защиты: Барнаул
• Количество страниц: 151 с. : ил.

СОДЕРЖАНИЕ
Ведение
Глава 1. Анализ состояния вопроса и постановка цели и задач исследования
1.1 Методы получения неподвижных соединений
1.2 Факторы, влияющие на прочность неподвижных соединений
1.2.1 Физико-механические свойства поверхностного слоя
1.2.2 Микрогеометрические параметры поверхностного слоя контактирующих поверхностей
1.2.3 Конструктивные особенности элементов неподвижных
соединений
1.2.4 Напряженно-деформированное состояние элементов соединения
1.3 Пути повышения прочности неподвижных соединений
1.3.1 Технологические параметры процесса сборки неподвижных соединений
1.4 Классификация регулярных микрорельефов и граничные условия получения рельефов различных видов
1.5 Способы нанесения микрорельефа
1.6 Выводы по 1 главе
1.7 Цель и задачи исследования
Глава 2. Теоретический анализ и моделирование процесса образования частично - регулярного микрорельефа накатыванием
2.1 Сущность и технологические возможности процесса накатывания
2.2 Анализ процесса единичного взаимодействия деформирующего элемента с поверхностью охватывающей детали
2.3 Формирование установившейся поверхности ЧРМР
2.4 Имитационное стохастическое моделирование формирования
частично регулярного микрорельефа
2.5 Выбор параметров процесса накатывания частично-регулярного микрорельефа с использованием стохастического моделирования
2.6 Параметры регулярного микрорельефа, влияющие на прочность неподвижного соединения при условии полного заполнения профиля
2.7 Выводы по 2 главе
Глава 3. Моделирование напряженно - деформированного состояния неподвижного соединения типа «корпус - втулка»
3.1 Сущность моделирования напряженно - деформированного состояния элементов НС типа «корпус - втулка» методом КЭ
3.2 Программное обеспечение
3.3 Нелинейный статический анализ
3.3.1 Статические допущения
3.3.2 Последовательность вычислений
3.3.3 Расчет деформаций
3.3.4 Критерий Мизеса (критерий энергии формоизменения)
3.4 Построение расчетной геометрической модели
3.5 Моделирование пластического течения материала втулки
3.6 Результаты моделирования
3.7 Выводы по главе
Глава 4. Экспериментальные исследования создания неподвижных соединений с повышенной нагрузочной способностью
4.1 Условия проведения эксперимента
4.2 Оборудование, измерительная аппаратура, образцы и краткая методика измерений
4.3 Инструмент
4.4 Подготовка образцов для экспериментальных исследований
и их измерения
4.5 Математическая обработка экспериментальных данных и планирование эксперимента
4.6 Экспериментальные исследования факторов, влияющих на прочность неподвижных соединений

4.6.1 Деформации наружного и внутреннего элементов соединения
4.6.2 Деформационный натяг
4.6.3 Давление в сопряжении
4.6.4 Конструктивные особенности элементов неподвижных
соединений
4.7 Определение глубины впадины микрорельефа моделированием внедрения конического индентора в упруго - пластический материал
4.8 Исследование влияния параметров микрорельефа на прочность неподвижного соединения
4.9 Выводы по главе
Глава 5. Проектирование технологии получения неподвижных
соединений с повышенной нагрузочной способностью
5.1 Разработка алгоритма проектирования технологии получения неподвижных соединений с повышенной нагрузочной способностью
5.2 Разработка конструкций инструментов для нанесения ЧРМР на внутреннюю поверхность охватывающей детали
5.3 Изготовление деформирующих роликов для нанесения частично -регулярного микрорельефа
5.4 Промышленная апробация результатов исследования
5.5 Выводы по 5 главе
Общие выводы
Литература
Приложения

В зависимости от свойств обрабатываемого материала, материала накатника и режимов накатывания изменяется не только размеры, но и форма выдавливаемых впадин, а также соотношение высот исходных неровностей и образующихся по периметру впадин наплывов.
Глубина впадины (рис 1.8) зависит не только от геометрических форм накатника и обрабатываемой поверхности, и режимов накатывания, но и от твёрдости и пластических свойств материала и, следовательно, технологического метода его нанесения.
Рисунок 1.8 - Глубина впадины микрорельефа
Наиболее известные и широко применяемые способы образования поверхностей: вибродинамическое накатывание; проточка круговых и винтовых канавок; вибрационное накатывание; накатывание профильным роликом.
Однако, у всех этих способов есть ряд недостатков, таких как изготовление сложного инструмента и оснастки; дискретный, нерегулярный или хаотичный получаемый микрорельеф; разброс формы и размеров неровностей микрорельефа. Все способы образования ЧРМР с целью их оптимизации и улучшения эксплуатационных свойств необходимо совершенствовать в направлении универсальности, управляемости, повышения производительности и экономичности.
В данной работе предлагается для получения частично-регулярного микрорельефа использовать накатывание профильным роликом. Данный метод нанесения ЧРМР позволяет получать рельеф с дискретными регулярными неровностями шахматного расположения по ГОСТ 24773.