Технологическое обеспечение точности многозвенных рычажных механизмов с переменным передаточным отношением

• Автор: Григоров, Игорь Владимирович
• Шифр специальности: 05.02.08
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2012
• Место защиты: Тула
• Количество страниц: 165 с. : ил.

Содержание
Введение
1. Анализ путей сокращения трудоемкости пригоночных работ в производстве автоматических машин
1.1. Некоторые особенности использования метода пригонки при достижении точности в многозвенных размерных цепях
1.2. Примеры некоторых типовых механизмов автоматических машин, сборка которых осуществляется с использованием пригоночных работ
1.3. Обработка «по месту» и сопряженная обработка
1.4. Особенности сопряженной обработки при достижении точности в многозвенных размерных цепях
1.5. Возможности использования станков с ЧПУ для механизированной пригонки
1.6. Выводы. Цель и задачи исследования
2. Расчет конструкторских размерных цепей автоматических машин с учетом погрешностей форм и контактных деформаций соприкасающихся поверхностей
2.1. Соединение шептала с крышкой
2.1.1. Размерный анализ соединения шептала с крышкой
2.1.2. Экспериментальное определение составляющей допуска замыкающего звена, учитывающей погрешности формы сопрягающихся поверхностей
2.1.3. Определение составляющей допуска замыкающего звена, учитывающей контактные деформации под действием регламентированной статической нагрузки
2.3. Выводы
3. Разработка компоновочных схем станочных позиций для механизированной пригонки
3.1. Абстрактное решение задачи механизации пригонки рычажных

механизмов с заданной по пятну контакта точностью прилегания звеньев
3.2. Станочная позиция для пригонки шептала
3.2.1. Технологические размерные цепи
3.2.2. Размерные цепи станочной позиции
3.3. Обоснование норм точности станочной позиции
3.3.1. Анализ соответствия размерных связей механизма и станочной позиции
3.3.2. Погрешность технологической модели собираемого механизма
3.3.3. Выбор регулируемых элементов, способов и точности настройки технологической оснастки
3.3.4. Определение возможности практической реализации исследуемой компоновочной схемы станочной позиции
3.3.4.1. Расчет максимально допустимых отклонений на размеры конструктивных элементов станочной позиции для шлифования поверхности М рычага, из условия обеспечения, при объединении рычага с крышкой, регламентированного прилегания сопрягаемых поверхностей
3.3.4.2. Проверка по условию выполнения регламентированного выхода правого плеча рычага, назначенных из условия обеспечения регламентированного прилегания норм точности, на станочную позицию
3.2.5. Оценка погрешности расчета по линеаризированному уравнению размерной цепи
3.3. Рекомендуемая последовательность этапов проектирования процессов механизированной пригонки с использованием станочных позиций
3.4. Выводы
4. Технологическая оснастка и приемы осуществления

механизированной пригонки, реализация результатов работы
4.1. Станочная обработка шептала спускового механизма
4.1.1. Технологическая оснастка
4.1.2. Экспериментальное исследование обеспечения точностных параметров сборки спускового механизма
4.2. Станочная позиция для обработки зацепов затвора
4.3. Станочная позиция для шлифования рычага-толкателя
4.4. Замена ручных пригоночных работ станочным съемом компенсационного слоя на примере сборки ударного устройства строительно-монтажного пистолета ПЦ
4.5. Выводы
Заключение и общие выводы
Список использованной литературы
Приложения
Приложение 1. Программа расчета допустимых отклонений размеров станочной позиции для механизированной пригонки многозвенного рычажного механизма
Приложение 2. Сведения об использовании результатов диссертации

сопряженная обработка. Особое удобство использования станков с ЧПУ для этой цели состоит в том, что имеется возможность осуществить корректировку программы по результатам измерения сопряженной детали (деталей). Допустим, например, что решается задача достижения необходимого зазора Нд в конструкции, показанной на рис. 1.2. Допустим также, что корпусная деталь обрабатывается на многооперационном станке с ЧПУ и, в том числе, предусмотрена обработка внутренних торцов бобышек (размер А). По результатам измерения стопки деталей (размер У2) вносится коррекция на выполнение размера А с тем, чтобы обеспечить зазор Уд в предписанных пределах. Естественно, что надобность в специальной детали-компенсаторе в этом случае отпадает - сама корпусная деталь становится компенсатором.
Таким образом, блок-схема сопряженной обработки при использовании для этой цели станков с ЧПУ имеет вид, представленный на рис. 1.9.
Рис. 1.9. Блок-схема сопряженной обработки на станке с ЧПУ:
1 - измеряемый объект, 2 -устройство для измерения,
3 - корректор ЧПУ, 4 - станок с ЧПУ.
Возможность внесения коррекций, при использовании станков с ЧПУ, открывает перспективы широкого их применения и не только для решения точностных задач, связанных с производством автоматических машин.
1.6. Выводы. Цель и задачи исследования
Анализ конструкций автоматических машин позволил выявить объекты, сборка которых сопровождается пригоночными работами, подчас весьма трудоемкими. Значительный объем пригоночных работ при сборке