Структура самообучающейся адаптивной технологической системы прогнозирующего типа для многопроходной токарной обработки

• Автор: Попов, Михаил Александрович
• Шифр специальности: 05.02.08
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 1999
• Место защиты: Тула
• Количество страниц: 190 с. : ил.

ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1. Обзор способов и технических средств повышения точности обработки резьб точением
1.1. Способы формообразования резьбовых поверхностей точением
1.2. Погрешности, возникающие при резьбообработке и проблема обеспечения точности резьбовой поверхности
1.3. Адаптивные технологические системы - прогрессивное направление повышения точности обработки
Выводы
2. Концепции построения адаптивных технологических систем прогнозирующего типа
2.1. Пассивные адаптивные технологические системы прогнозирующего типа с входным контролем заготовок
2.2. Принципы построения активных адаптивных технологических
систем прогнозирующего типа
Выводы
3. Разработка динамической модели технологической системы для токарных процессов несвободного резания
3.1. Структура динамической модели технологической системы
3.2. Динамическая модель эквивалентной упругой системы
3.3. Динамическая модель процесса резания
3.4. Логико-математический метод определения параметров срезаемого слоя при многопроходном резьботочении
3.4. Г Способы определения геометрических параметров сечения срезаемого слоя
3.4.2. Логико-математические модели элементов технологической системы (заготовка и инструмент)

3.4.2.1. Логико-математическая модель заготовки под резьбу
3.4.2.2. Логико-математическая модель передней поверхности резца
3.4.3. Определение параметров срезаемого слоя материала с использованием матричных моделей рабочей зоны заготовки и передней поверхности резьбового резца
3.4.3.1. Площадь сечения срезаемого слоя
3.4.3.2. Толщина и ширина сечения срезаемого слоя. Угол вектора нормальной составляющей силы резания
3.5. Структурная схема технологической системы для процесса многопроходного резьботочения одним резцом
3.6. Разработка программного обеспечения для динамического моделирования процесса МРТ и прогнозирования погрешности обработки
Выводы
4. Экспериментальные исследования и компьютерное моделирование процессов многопроходного резьботочения
4.1. Исследовательский компьютерный комплекс
4.2. Экспериментальное обоснование способа расчета параметров срезаемого слоя для динамической модели ТС
4.3. Экспериментальное исследование удельной силы резания при МРТ
4.4. Экспериментальные исследования динамических характеристик технологической системы
4.4.1. Динамические характеристики ЭУС токарного станка
4.4.1.1. Методика определения динамических характеристик ЭУС по переходному процессу в подвижном соединении «заготовка-инструмент»
4.4.1.2. Результаты исследований переходных процессов в ЭУС токарного станка

4.4.2. Динамические характеристики процесса МРТ
4.5. Экспериментальная оценка достоверности динамической модели
технологической системы для процесса МРТ
Выводы
5. Разработка алгоритма адаптивного двухкоординатного управления точностью обработки и варианта структуры АТСПТ
5.1. Структура активной адаптивной технологической системы прогнозирующего типа
5.2. Алгоритм прогнозирования погрешности обработки и коррекции рабочих движений формообразования
5.3. Оценка эффективности активной АТСПТ
ЗАКЛЮЧЕНИЕ. ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВ АННЫХ ИСТОЧНИКОВ
ПРИЛОЖЕНИЯ

Рис. 2.1. Функциональная схема пассивной АТСПТ с управлением по данным входного контроля размеров и твердости заготовки (пустые блоки предусматривают возможность входного контроля других параметров)
Автоматических способов неразрушающего контроля предела прочности при растяжении материала заготовки не существует, поэтому алгоритм пассивной АТСПТ в случае обработки сталей должен предусматривать перерасчет НВ в ав [5]: ов»3,5НВ (МПа), что вносит дополнительную погрешность в прогноз точности обработки.
Более того, автоматических приборов неповреждающего контроля твердости на сегодняшний момент также нет (все известные способы контроля основаны на предварительной подготовке поверхности механической обработкой, создании строго определенного усилия на инденторе (шарик, алмазная пирамидка) и точного контроля перемещений индентора или размера его отпе-