Прогрессивная технология изготовления конических зубчатых колес на базе нового процесса шевингования - прикатывания

• Автор: Валиков, Евгений Николаевич
• Шифр специальности: 05.02.08
• Научная степень: Докторская
• Год защиты: 1998
• Место защиты: Тула
• Количество страниц: 220 с. : ил. + Прил. (275с.: ил. )

СОДЕРЖАНИЕ
Введение
1. Технологические маршруты изготовления конических колес
с прямыми зубьями
1.1. Сущность предлагаемого способа чистовой обработки
зубьев прямозубых конических колес и обоснование целесобразности включения его в традиционные технологические маршруты
1.2. Рациональные технологические процессы получения
заготовок конических прямозубых колес методом пластического деформирования
1.3. Обработка прямых зубьев конических колес
лезвийными инструментами
1.3.1. Обработка резцовыми головками с нулевым
углом профиля, оснащенными твердыми сплавами
1.3.2. Шевингование конических зубчатых колес
Выводы
2. Теоретические основы проектирования шеверов-прикатников
2.1. Анализ схем формообразования
2.2. Пространственный геометрический анализ сопряжения
обрабатываемого и инструментального колес
2.2.1. Уравнения режущих кромок шевера-прикатника
2.2.2. Уравнения боковых поверхностей зубьев прямозубых конических колес, нарезанных шевером-прикатником
3. Расчет и проектирование шевера-прикатника
3.1. Служебное назначение элементов конструкции ин
струмента; описание принципов его работы
3.2. Геометрический расчет шевера-прикатника
3.2.1. Выбор исходных данных
3.2.2. Расчет параметров эквивалентных цилиндри
ческих колес
3.2.3. Выбор положения полюса зацепления
3.2.4. Выбор числа зубьев шевера-прикатника
3.2.5. Расчет параметров шевера-прикатника
3.3. Автоматизированный расчет конических шеверов
прикатников
Выводы
4. Модернизация технологии изготовления прямозубых
конических колес на основе исследования нового процесса чистового формообразования зубьев

4.1. Новый технологический маршрут изготовления
прямозубых конических колес
4.2. Оборудование для осуществления шевингования
прикатывания
4.2.1. Модернизация зубострогального станка 5236П
4.2.2. Описание работы специального станка для
шевингования-прикатывания
4.3. Некоторые особенности технологии изготовления
инструмента
4.3.1. Обработка боковых поверхностей зубьев
4.3.2. Изготовление винтовых стружечных канавок
4.3.3. Фрезерование винтовой канавки
5. Статистические исследования точности и выявление
исправляющей способности шевингования-прикатывания
5.1. Исправляющая способность шевингования-прикатывания
5.2. Динамические исследования шевингования-прикатывания
5.3. Температура резания при шевинговании-прикатывании
6.Технико-экономические показатели шевингования-прикатывания
6.1. Внедрение результатов и перспективы расширения
сферы внедрения
6.2. Перспективы расширения возможностей базовой
схемы формообразования
6.3. Перспективы изготовления прямозубых конических колес
с криволинейными образующими вершин и впадин зубьев
6.3.1. Использование шеверов-прикатников для
чистовой обработки колес с криволинейными образующими вершин и впадин зубьев
' 6.4. Основные технико-экономические положения к
выбору способа получения заготовок конических зубчатых колес
6.5. Технико-экономические показатели горячей штамповки
конических колес с прямыми зубьями
6.6. Эффективность малоотходного технологического
процесса
изготовления конических колес с применением полугорячего комбинированного выдавливания и шевингования-прикатывания зубьев
Заключение
Библиографический список

ОБОЗНАЧЕНИЯ
ат - межосевое расстояние цилиндрической эквивалентной передачи;
Ь - ширина зубчатого венца;
Ь0 - ширина площадки на вершине зубострогального венца;
В - расстояние от вершины конуса до плоскости внешней окружности вершин зубьев;
с - радиальный зазор;
* с коэффициент радиального зазора;
ё - диаметр делительной окружности;
ёа - диаметр окружности вершин;
ёь - диаметр основной окружности;
<1г - диаметр окружности впадин;
ё№ - диаметр начальной окружности;
ФуО - диаметр начальной окружности в станочном зацеплении;
с!у - диаметр произвольно назначенной окружности4
ёу - диаметр делительной окружности эквивалентного цилиндрического
колеса;
ёау - диаметр окружности вершин эквивалентного цилиндрического колеса;
ёьУ - диаметр основной окружности эквивалентного цилиндрического колеса;
ё - диаметр окружности впадин эквивалентного цилиндрического колеса;
ётеу - диаметр начальной окружности эквивалентного цилиндрического колеса;
ёуу - диаметр произвольно назначенной окружности эквивалентного цилиндрического колеса;
е - ширина впадины на делительной окружности;

инструмента, на протяжении которого происходит деление, равен 90° (1/4 окружности). Тогда и будет достигнута производительность »4 с/зуб. Уменьшить же время, затрачиваемое на деление, нереально.
1.3.1. Обработка резцовыми головками с нулевым углом профиля, оснащенными твердыми сплавами
Этот метод достаточно подробно разработан в диссертации М.Вишневски [64] при непосредственном участии автора работы.
Сущность этого метода заключается в следующем. Обработка осуществляется с помощью двух дисковых инструментов с нулевым углом профиля, работающих в разных впадинах и разделенных определенным количеством зубьев, зависящим от принятой схемы резания. По аналогии с цилиндрическими зубчатыми колесами [14, 82] для конических колес можно использовать две основные схемы врезания (рис. 1.13) :
а) с тангенциальным врезанием и двусторонним обкатом (рис. 1.13а);
б) схему с радиальным врезанием и единичным (рис. 1.136) или двойным (рис. 1.1 Зв) делением во время одного цикла обката.
Обработку можно осуществлять, применяя схему с тангенциальным врезанием, когда левый и правый профиль нарезаются отдельно (поочередно), а деление на один зуб производится в среднем положении заготовки (без ее отвода) или схему с радиальным врезанием, когда деление осуществляется после вывода заготовки из зоны обработки, а обработка противоположных профилей частично совмещается.
Угол установки резцовых головок ат(Р) рассчитывается по
формуле:

соб5
аТ(Р)= зт8в((1 - 0,5)
г эт 8 в
соэЗ

) - агсс со э(