Повышение эффективности использования многоцелевых станков

• Автор: Давыдова, Марина Вадимовна
• Шифр специальности: 05.02.08
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 1995
• Место защиты: Курган
• Количество страниц: 181 с.

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ
1. АНАЛИЗ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ И ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЛИТЕРАТУРЫ В ОБЛАСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ
МАШИН НА МС
1.1. Анализ методик подбора номенклатуры
деталей для изготовления на МС
1.2. Особенности определения трудоемкости
изготовления деталей на МО
1.3. Определение эффективности
использования МС
1.4. Выводы
2. МЕТОДОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ АНАЛИЗА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ-МС И ПОДБОРА НОМЕНКЛАТУРЫ
ДЕТАЛЕЙ
2.1. Использование МС в системе станочного
парка механосборочного производства
2.2. Совершенствование подбора номенклатуры
деталей для изготовления на МС
2.3. Выводы
3. ПУТИ УЛУЧШЕНИЯ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ МС ПРИ
ИЗГОТОВЛЕНИИ ДЕТАЛЕЙ РЕЗАНИЕМ
3.1. Анализ подбора номенклатуры
деталей, изготовляемых на МС
3.2. Оценка трудоемкости изготовления
деталей на МС
3.3. Установление основных и частных
показателей эффективности использования МС
3.4. Оценка эффективности использования МС
3.5. Методика обоснования целесообразности
внедрения МС
3.6. Определение границ эффективного
использования МС
3.7. Выводы
4. ПРИМЕНЕНИЕ ЭВМ ДЛЯ ОДЕНКЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ
ИСПОЛЬЗОВАНИЯ МС
ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ
ЛИТЕРАТУРА
ПРИЛОЖЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ
Актуальность работы. Научно-технический прогресс в машиностроении характеризуется частой сменой объектов производства, значительным усложнением их конструкций и непрерывным совершенствованием технологии их изготовления. Обновление производственных фондов путем широкого внедрения передовой техники, прогрессивных технологических процессов и гибких производств позволит обеспечить повышение производительности труда, возможность оперативно перестраиваться на выпуск новой продукции, получение значительного экономического и социального эффекта. Успешное решение этих задач невозможно без использования высокоавтоматизированного оборудования, каким являются станки с числовым программным управлением. Идея ЧИУ в значительной степени расширила технологические возможности станков, позволила создать станки для обработки самых сложных заготовок. Такие станки выделены в особую группу и называются многоцелевыми станками (МС).
Многоцелевой станок - это автоматизированный, с числовым программным управлением и с автоматической сменой инструмента станок, предназначенный для изготовления конструктивно сложных деталей. По назначению МС делят на две группы:
1) для изготовления корпусных деталей;
2) для изготовления деталей типа тел вращения /I/.
В настоящей работе основное внимание уделено МС, предназначенным для изготовления корпусных деталей.
Существуют условно три группы моделей многоцелевых станков: с вертикальный шпинделем; с горизонтальным шпинделем; со шпинделем, положение которого можно менять в зависимости от формы и технологии изготовления детали /2,3,4,5/,
Станки с вертикальным шпинделем более эффективны при обра-

учитывать.
Автор работ /90, 91/ предлагает осуществлять выбор модели станка при обработке плоских корпусных деталей. Для этого были разработаны формулы расчета времени изготовления корпусных деталей. При расчете времени обработки используются следующие переменные: с. - время поворота стола на 350°; Я-1 - коли-
чество режущего инструмента; с.и - время смены режущего инструмента от стружки до стружки; Р/ - количество корпусных деталей, установленных на приспособлениях; /с - количество плоских корпусных деталей, установленных на одной стороне приспособления в виде куба; 6сг> - вспомогательное время (время установки и снятия одной детали на приспособлении);
время смены столов станка с ЧПУ.
Если ранее рассмотренные методики определения трудоемкости обработки могут быть применены в действующем производстве, то методика /90, 91/ - на стадии технологической подготовки производства.
Б работе /I / отмечается, что обработка поверхностей на многоцелевых станках возможна по различным вариантам, отличающимся последовательностью работы инструментов, количеством смен инструментов, смен режимов резания, числом поворотов и наклонов стола, числом наборов координат, характером и сложностью программы и т.д. Изменение последовательности обработки вызывает не только снижение трудоемкости изготовления деталей, но и изменение числа включений и срабатываний отдельных элементов и механизмов станка, а, следовательно регламентирует его производительность, точность и надежность работы.
Заслуживает внимания также методика определения технологической (проектной) трудоемкости /92/. Для определения проектной трудоемкости модернизированного изделия на планируемую програм-