Моделирование и расчет высокопроизводительных автоматических циклов плоского глубинного профильного шлифования для станков с ЧПУ

• Автор: Николаенко, Александр Алексеевич
• Шифр специальности: 05.02.08
• Научная степень: Докторская
• Год защиты: 1998
• Место защиты: Челябинск
• Количество страниц: 349 с. : ил.

Оглавление
Сокращения и условные обозначения
Введение
Глава 1. Особенности и проблемы ПГПШ
1.1. Маркетинговое исследование
1.2. Анализ ограничений используемых при расчете режимов резания
1.2.1. Анализ критериев оптимальности
1.3. Анализ матмоделей для расчета сил резания при шлифовании
1.4. Анализ матмоделей для расчета температуры заготовки
при шлифовании г
1.5. Анализ матмоделей для расчета жесткости технологической системы
1.6. Анализ матмоделей для расчета погрешности механической обработки
1.7. Заключение по состоянию вопроса, постановка цели
и задач исследования
Глава 2. Моделирование сил резания для процессов ПГПШ
2.1. Разработка матмоделей составляющих силы резания, учитывающих характеристики круга, формы
профилей круга и заготовки
2.2. Экспериментальная проверка матмоделей сил
резания
2.3. Разработка матмодели для расчета температуры в поверхностных слоях заготовки в зоне шлифования
2.4. Экспериментальная проверка матмодели для
расчета температуры заготовки
2.5. Методика взаимозависимого расчета сил резания и температуры поверхностных слоев заготовки в
зоне шлифования
2.6. Выводы к главе

Глава 3. Точность обработки
3.1. Расчет упругих перемещений и податливости технологической системы при различных
схемах нагружения
3.2. Экспериментальное определение податливости
станков для ПГПШ
3.3. Точность обработки при одноходовом шлифовании
3.4. Точность обработки при многоходовом шлифовании
3.5. Экспериментальное определение точности обработки
3.6. Выводы к главе
Глава 4. Расчет оптимальных режимов резания
4.1. Стадии обработки в операциях ПГПШ
4.2. Матмодели ограничений на режимы резания
для стадий ПГПШ
4.3. Экспериментальное определение максимально допустимого значения главной составляющей
силы резания
4.4. Экспериментальное определение мощности резания
и температуры соответствующих прижогу
4.5. Оптимизационная модель процесса ПГПШ
4.6. Динамическое программирование при расчете режимов резания на ЭВМ
4.7. САПР ПГПШ
4.8. Выводы к главе
Глава 5. Расчет высокопроизводительных автоматических циклов ПГПШ для станков с ЧПУ
5.1. Обеспечение точности обработки на участках
врезания и выхода и сокращение времени рабочих ходов
5.2. Сокращение времени вспомогательных ходов
5.3. Расчет автоматических циклов ПГПШ
5.4. Выводы к главе

Глава 6. Практическое использование результатов исследования
6.1. Нормативы режимов резания для операций ПГПШ
6.2. Примеры расчета режимов резания и норм времени
для операций ПГПШ
6.3. Внедрение результатов исследования в производство
Общие выводы
Список литературы
Приложения

1.5.Анализ матмоделей для расчета жесткости технологической системы
Впервые понятие жесткости применительно к станкам и узлам ввел К.В.Вотинов [25]. Жесткость узла определялась отношением «приращения нагрузки к приращению упругого отжатая»:

(1.32)

где АР - приращение нагрузки; А у - приращение упругого отжатая.
A.П. Соколовский [155, 156] величину жесткости определил как отношение радиальной составляющей силы резания Ру к смещению инструмента относительно детали ys:

5 = -±- . (1.33)

B.C. Корсаков [61] для упрощения расчетов вместо жесткости технологической системы J использовал податливость f:
f = -. (1.34)

Значения податливости и жесткости технологической системы, состоящей из отдельных узлов, рассчитывались по следующим формулам:
f=fT + f2 + ... + fn , (1.35)
111 1 п ш
- = — +—+ ... +—, (1-36)
J Jj J2 Jn
где fl, f2,
Б.С. Балакшин [7] податливость технологической системы определял по следующей модели:
1 1 1 1 п —= — + —+... +
1с fl f2 f m
где Ji - жесткость i-го звена размерной цепи, замыкающим звеном которой является расстояние между технологической базой детали и режущими кромками