Разработка и исследование автоматических систем размерной настройки металлорежущих станков с ЧПУ с использованием датчиков обратной связи

• Автор: Козулин, Владимир Борисович
• Шифр специальности: 05.02.07
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 1984
• Место защиты: Свердловск
• Количество страниц: 188 c. : ил. + Прил. (114 с. : ил.)

1. СОВРЕМЕННЫЕ МЕТОДЫ РАЗМЕРНОЙ НАСТРОЙКИ СТАНКОВ С ЧПУ
1.1. Требования к размерной настройке станков с ЧПУ
в условиях ГАП
1.2. Классификация и технологические критерии анализа методов размерной настройки
1.3. Сравнительный анализ существующих методов размерной настройки
1.3.1. Метод полной взаимозаменяемости
1.3.2. Метод размерной настройки инструмента
вне станка
1.3.3. Методы размерной настройки по результатам измерения детали на станке
1.3.4. Методы размерной настройки по результата^ 1гамера^^ кромок
инструмента на станке
1.4. Анализ вариантов размещения базирующих датчиков на станках токарной группы
1.5. Анализ возможности использования элементов цепи обратной связи следящего привода подачи станка с ЧПУ в системах размерной настройки
1.6. Постановка задачи исследования
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ВОЗМОЖНОСТИ РАЗМЕРНОЙ НАСТРОЙКИ
СТАНКОВ С ЧПУ В АВТОМАТИЗИРОВАННОМ ПРОИЗВОДСТВЕ
2.1. Зависимость первоначальной точности обработки и стабильности получения размеров в заданных допусках от методов настройки

2.1.1. Размерный анализ методов настройки
2.1.2. Аналитическое моделирование погрешности обработки
2.2. Зависимость вида и стабильности получаемого закона распределения размеров деталей в партии от методов настройки
2.2.1. Распределение составляющих погрешности получаемого размера
2.2.2. Имитационное моделирование композиционных законов распределения
2.3. Влияние методов настройки на непрерывность автоматического производства
2.3.1. Аналитическая модель процедуры настройки вне станка
2.3.2. Имитационное моделирование системы
"станки - приборы"
2.4. Выводы
3. МЕТОД И АВТОМАТИЧЕСКИЕ СИСТЕМЫ РАЗМЕРНОЙ НАСТРОЙКИ
ИНСТРУМЕНТА НА СТАНКАХ С ЧПУ СО СЛЕДЯЩИМ ПРИВОДОМ ПОДАЧИ
3.1. Описание разработанного метода размерной настройки
3.2. Технологические возможности метода в условиях
ГАП
3.2.1. Автоматическая размерная настройка
3.2.2. Контроль размерного износа инструмента
3.2.3. Повышение точности измерения размеров детали на станке '

3.3. Автоматическая система размерной настройки на
базе импульсного ДОС
3.4. Автоматическая система размерной настройки на
базе аналогового ДОС
3.5. Аналитическое определение погрешности размерной настройки предложенным методом
3.6. Качественный анализ метода в сравнении с существующими
3.7. Выводы
4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ТОЧНОСТИ РАЗМЕННОЙ НАСТРОЙКИ РАЗРАБОТАННЫМ МЕТОДОМ
4.1. Назначение и задачи исследования
4.2. Описание экспериментальной системы размерной настройки
4.2.1. Механическая часть системы
4.2.2. Электрическая часть системы
4.3. Методика проведения экспериментального исследования точности размерной настройки
4.3.1. Общие положения
4.3.2. Подготовительный этап эксперимента
4.3.3. Практическая часть эксперимента
4.3.4. Статистическая обработка результатов эксперимента
4.4. Содержание и результаты эксперимента
4.5. Выводы
5. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ И ВНЕДРЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ РАБОТЫ
ОБЩИЕ ВЫВОДЫ
ЛИТЕРАТУРА

где QA. , СдА1 - систематическая и случайная составляющие
погрешностей составляющих звеньев;
С0А - погрешность получаемого размера.
Б размерную цепь 5 (рис. 2.1 б) процесса получения заданного настроечного размера при настройке по результатам измерения положения режущих кромок на станке входят звенья:
51 - положение базирующего датчика относительно базы станка; б* - положение вершины инструмента в процессе обработки относительно базирующего датчика;
Бд - получавши размер.
Уравнения размерной цепи Б :
5д = Б1 “ Бд (2.3)
0)л - ЙВ( - 26г+ Щ + 64' (2.4)
Как указывалось выше, отличительным признаком рассматриваемого метода, с точки зрения теории размерных цепей является наличие компенсирующего звена. Оно входит в размерную цепь В , параллельно связанную с цепью б (рис. 2.1 б) и описывающую процесс компенсации размерных и установочных погрешностей инструмента относительно рабочего органа станка. В этой цепи:
В1 - текущее положение рабочего органа станка - компенсирующее звено;
8г - положение вершины инструмента относительно рабочего органа;
63 = В£ - положение базирующего датчика относительно базы станка;
- настраиваемое расстояние от вершины инструмента до поверхности базирующего датчика - замыкающее звено с нулевым номинальным размером.