Ресурсосберегающие технологические процессы изготовления стальной проволоки волочением

Ресурсосберегающие технологические процессы изготовления стальной проволоки волочением

Автор: Зюзин, Виктор Иванович

Шифр специальности: 05.16.05

Научная степень: Кандидатская

Год защиты: 2002

Место защиты: Магнитогорск

Количество страниц: 212 с. ил

Артикул: 2305689

Автор: Зюзин, Виктор Иванович

Стоимость: 250 руб.

Ресурсосберегающие технологические процессы изготовления стальной проволоки волочением  Ресурсосберегающие технологические процессы изготовления стальной проволоки волочением 

Введение
ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ И НАПРАВЛЕНИЕ РАЗВИТИЯ
РЕСУРСОСБЕРЕГАЮЩИХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОВОЛОКИ ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР
1.1. Стратегия ресурсосбережения в России.
1.2. Направление снижения энергоемкости производства черных металлов.
1.3. Влияние способа производства и качества катанки
на качество готовой проволоки и затраты на е изготовление.
1.3.1. Производство катанки на станс 0 ОАО БМК
1.3.2. Особенности сорбитизации катанки с прокатного нагрева
1.3.3. Выбор рационального диаметра прокатываемой катанки.
1.4. Оценка энергозатрат при волочении проволоки.
1.4.1. Факторы, определяющие энергозатраты при волочении,
и способы их определения.
1.4.2. Основные виды смазок для сухого волочения,
подсмазочные покрытия и оценка их эффективности
1.4.3. Выбор рациональных значений рабочих углов волок
на станах сухого многократного волочения.
1.4.4. Влияние скорости волочения и деформационного упрочнения
1.4.5. Влияние дробности деформации.
1.5. Аналитическое и экспериментальное определение
усилия напряжения волочения
1.6. Использование экономнолегированных сталей
для изготовления проволоки в условиях ОАО БМК
1.7. Влияние профиля высокопрочной арматурной проволоки
на е качество и металлоемкость
1.8. Основные выводы, цель и задачи исследования
ГЛАВА 2. АНАЛИТИЧЕСКОЕ И ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ПАРАМЕТРОВ ПРОЦЕССА ВОЛОЧЕНИЯ ВЫСОКОУГЛЕРОДИСТОЙ ПРОВОЛОКИ НА ЭНЕРГОЗАТРАТЫ
2.1. Разработка математической модели расчета мощности волочения
2.1.1. Выбор формулы для расчета напряжения волочения.
2.1.2. Определение коэффициентов, учитывающих тип волочильного инструмента, вид технологической смазки, подсмазочного покрытия и скорости волочения
2.1.3. Методика экспериментального определения усилия волочения косвенным методом
2.1.4. Определение соотношения угла волоки и единичного обжатия, обеспечивающих равномерную деформацию
по сечению проволоки
2.1.5. Оценка неравномерности деформации по сечению проволоки замером микротвердости.
2.1.6. Определение неравномерности деформации
но сечению проволоки микроструктурыым методом.
2.2. Оценка загрузки двигателя и определение КПД деформации
2.3. Оценка устойчивости процесса волочения.
2.3.1. Коэффициент запаса прочности.
2.3.2. Температурноскоростной режим волочения
2.4. Проверка адекватности математической модели
2.5. Исследование влияния технологических параметров
на энергозатраты при волочении
2.5.1. Исследование влияния режимов обжатия и маршрута
волочения на энергозатраты
2.5.2. Исследование влияния контактных условий
на энергозатраты при волочении
2.5.3. Исследование влияния параметров волочильного инструмента на энергозатраты процесса волочения
и качество готовой проволоки
2.6. Экспериментальное исследование влияния режимов волочения
на энергозатраты
ГЛАВА 3. ОЦЕНКА ВЛИЯНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СМАЗОК, ПОДСМАЗОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ, СОСТАВА СТАЛИ И ВИДА ПРОФИЛЯ НА РЕСУРСОСБЕРЕЖЕНИЕ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ И ПРИМЕНЕНИИ ПРОВОЛОКИ
ЗЛ. Исследование влияния новых волочильных смазок
на энергозатраты при волочении
ЗЛ Л. Технология изготовления и состав смазок.
ЗЛ.2. Испытания смазок
ЗЛ .3. Оценка расхода технологических материалов
3.2. Исследование влияния типов подсмазочного покрытия
на энергозатраты при волочении
3.2.1. Разработка эффективных смазконосителей.
3.2.2. Исследования влияния типов подсмазочного покрытия
на энергозатраты при волочении углеродистой проволоки.
3.2.3. Разработка рекомендаций по применению
подсмазочных покрытий
3.3. Разработка рекомендаций по технологии изготовления проволоки из экономнолегированной аустенитной стали
на основе i
3.3.1. Химсостав и свойства исследуемых сталей.
3.3.2. Исследование влияния режимов пластической деформации
на структуру, свойства и фазовую стабильность сталей.
3.3.3. Разработка рекомендаций по технологии изготовления проволоки
и ленты из стали ХГН2АД2 в условиях ОАО БМК
3.3.4. Исследование коррозионной стойкости.
3.4. Разработка и исследование металлосберегающего профиля высокопрочной арматурной проволоки
3.4.1. Оценка изменения поперечного сечения высокопрочной арматурной проволоки при профилировании.
3.4.2. Оценка объемных и поверхностных параметров периодического профиля
3.4.3. Оценка неравномерности деформации
при профилировании проволоки.
3.4.4. Методика проектирования металлосберегающего профиля высокопрочной арматурной проволоки
3.4.5. Разработка параметров металлосберегающего профиля
высокопрочной арматурной проволоки.
ВЫВОДЫ .
ГЛАВА 4. ВЫБОР РАЦИОНАЛЬНОГО ДИАМЕТРА,
РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ СОРБИТИЗА1 ЩИ КАТАКИ А СТАНЕ 0 ОАО БМК И ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ПРОВОЛОКИ ИЗ НЕЕ
4.1. Оценка целесообразности прокатки катанки диаметром 5,5 мм
в условиях ОАО БМК
4.2. Разработка режимов сорбитизации высокоуглеродистой катанки
в условиях проволочного стана ОАО БМК.
4.2.1. Выбор рационального химического состава стали для производства сорбитизироваиной катанки высоко уровня прочности.
4.2.2. Выбор значений скорости охлаждения катанки.
4.2.3. Промышленное освоение технологии сорбитизации катанки
4.2.4. Оценка микроструктуры сорбитизироваиной катанки
4.3. Разработка технологии изготовления готовой проволоки
из сорбитизироваиной катанки
ВЫВОДЫ .
ГЛАВА 5. ПРОМЫШЛЕННАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ
РАЗРАБОТАННЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ И ИХ ТЕХНИКОЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА
5.1. Разработка технических требований к катанке сорбитизироваиной для производства проволоки различного назначения
с исключением операции патентирования.
5.2. Изготовление проволоки для армирования предварительнонапряженного железобетона
5.3. Рационализация технологии метизного передела
при изготовлении канатной, пружинной и других видов
проволоки из катанки диам. 5,5 мм.
5.4. Совершенствование технологии процесса фосфатирования проволоки
5.4.1. Разработка технологии нанесения фосфатного покрытия
на проволоку под холодную высадку.
5.4.2. Разработка технологии нанесения новых фосфатных покрытий
для последующего волочения проволоки
5.5. Техникоэкономический анализ использования смазки БВС.
5.5.1. Испытания смазок в промышленных условиях
5.5.2. Оценка экономической эффективности применения смазок
5.5.3. Технический анализ результатов изготовления и использования
при сухом волочении БВС1 нитридом бора и без него
ВЫВОДЫ
ЗАКЛЮЧЕНИЕ.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ


Это возможно только при применении двухстадийного ускоренного регулируемого охлаждения катанки. Наиболее распространенные способы регулируемого двухстадийного охлаждения катанки способ , разработанный канадской фирмой и американской фирмой i способ фирмы ФРГ и способ фирмы ФРГ. В табл. Таблица 1. Проволочный стан 0 построен в г. Стелмор с транспортировкой витков катанки по сетчатому транспортеру. Передовая на то время технология, освоенная впервые в отрасли в начале восьмидесятых годов, позволила получать катанку диаметром 5,,0 мм из углеродистых сталей с качеством на уровне повышенных требований и достичь снижения затрат при е переработке. Несмотря на то, что установки стандартный Стелмор предназначены только для ускоренного охлаждения витков катанки воздухом со скоростью 5Сс и дают удовлетворительные результаты по микроструктуре и механическим свойствам для катанки из углеродистой стали типа канатной, комбинат, идя навстречу потребителям, производил на стане 0 катанку из сталей специального назначения, легированных хромом, марганцем, кремнием и требующих замедленного охлаждения. За лет эксплуатации оборудование стана устарело, и получение качества готовой продукции на уровне требований современного рынка стало невозможным. В году произведена реконструкция стана с целью модернизации оборудования и совершенствования технологии с обеспечением производства 0 тыс. Институтом черной металлургии ИЧМ Национальной академии наук Украины и ОАО 1МК проведены теоретические и экспериментальные исследования нагрузок в приводных линиях стана, а также анализ технических характеристик оборудования. Технология производства катанки после реконструкции стана характеризуется высокой продуктивностью и эффективностью, которые обеспечиваются в большей степени высокими скоростями прокатки в блоках чистовых клетей. Установка новых блоков фирмы БКЕТ блок 6го поколения специального исполнения, имеющих суммарную вытяжку в ти клетях, равную 5,6, позволяет решить две задачи повысить работоспособность оборудования в условиях переработки сталей с различным сопротивлением деформации при высоких скоростях прокатки за счт конструктивных особенностей зубчатых передач и кинематической схемы привода получить гарантированную точность размеров профиля готового проката в соответствии с требованиями ГОСТ 8 класса А для катанки 6,, мм при овальности до 0, мм. Оборудование новых линий охлаждения разработано с учтом особенностей технологии и реальных площадей стана. Отличительной особенностью новых линий охлаждения стана являются камеры струйного охлаждения КСО конструкции ВИИМТ с блоками различного типа, в которых можно изменять интенсивность охлаждения от непрерывного ускоренного со скоростью до Сс до замедленного с изотермической выдержкой в термостате, что повышает их технологическую гибкость до уровня, не достигаемого даже на линиях замедленный Стслмор. Схема новой линии приведена на рис. Охлаждение катанки после прокатки в блоке осуществляется в две стадии водой на линии водяного охлаждения 1 стадия при транспортировании от блока к виткоукладчику и воздухом витков катанки при перемещении их через камеру струйного охлаждения при помощи роликового транспортера 2 стадия. Рис. Процесс двухстадийиого охлаждения катанки с прокатного нагрева в потоке стана 0 после реконструкции может регулироваться следующим образом. Требуемая температура охлаждения раската водой в линии устанавливается за счт изменения количества охлаждающих секций, а также за счт изменения давления и расхода охлаждающей воды. На первой стадии производится двухступенчатое охлаждение раската водой. Длина активного участка водяного охлаждения м, две ступени но 6 м. Каждая ступень состоит из 3х секций, включающих одну охлаждающую форсунку прямоточного типа, одну водяную и две воздушные отсекающие форсунки. Между ступенями имеется сухой участок длиной мм, предназначенный для выравнивания температуры по сечению проката. Необходимая температура после первой стадии охлаждения регулируется расходом воды. Схема охлаждения проката на первой стадии представлена на рис.

Рекомендуемые диссертации данного раздела

28.06.2016

+ 100 бесплатных диссертаций

Дорогие друзья, в раздел "Бесплатные диссертации" добавлено 100 новых диссертаций. Желаем новых научных ...

15.02.2015

Добавлено 41611 диссертаций РГБ

В каталог сайта http://new-disser.ru добавлено новые диссертации РГБ 2013-2014 года. Желаем новых научных ...


Все новости

Время генерации: 0.204, запросов: 232