Теория и технология получения отливок без пригара

Теория и технология получения отливок без пригара

Автор: Романов, О. Б.

Шифр специальности: 05.16.04

Научная степень: Докторская

Год защиты: 1993

Место защиты: Ташкент

Количество страниц: 174 с. ил.

Артикул: 171585

Автор: Романов, О. Б.

Стоимость: 250 руб.

Введение
1. Пригар, способы его предупреждения и удаления
1.1. Причины и механизм образования пригара, классификация
способов его оценки
1.2. Современные методы изготовления форм с равномерным
распределением плотности, обеспечивающие получение
отливок с чистой поверхностью
1.3. Современные методы удаления пригара.
1.4. Анализ рабочего процесса дробеметных аппаратов и рекомендаций по выбору режимов дробеметной очистки
и оборудования.
1.5. Выводы
2. Цель и задачи исследований.
3. Модель формовочной смеси, стержня и пригара
3.1. Модель формовочной смеси, стержня и пригара.
3.2. Механизм разрушения смеси, стержня, пригара и эффективные параметры потока дроби.
3.3. Выводы
4. Исследование влияния технологии формообразования на величину пригара
4.1. Прессование многоплунжерной головкой.
4.2. Прессование перемещающимися устройствами локального
действия ПУЛД
4.3. Автоматическое регулирование степени уплотнения формы и ее влияние на величину пригара.
4.4. Выводы
5. Научные основы технологии дробеметной очистки
5.1. Среда из частиц.
5.2. Исследование суперпозиции двух потоков
5.3. Оценка поверхностной плотности потока дроби
5.4. Количественная оценка пригара.
5.5. Математическая модель факела дроби
5.6. Выбор технологических режимов дробеметной очистки.
5.7. Выводы
6. Использование результатов исследований при разработке научно
технических решений и их внедрение в промышленности
6.1. Внедрение автоматизированной формовки с регулируемой степенью уплотнения.
6.2. Разработка и внедрение научнотехнических решений для дробеметного разрушения пригара
6.3. Выводы
7. Основные выводы
8. Литература.
v
ОСНОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ 3, 0т1п ротл величина подачи дроби в аппарате, штс,
2г массовая величина подачи дроби в аппарате, кгмин, ш масса, кг,
М, Му, Мотл, Мраб интенсивность среды из частиц, гатм с,
Н поверхностная плотность среды из частиц, штм ,
Е, Ераб поверхностная плотность энергии среды, Джм ,
Р, Б, 1, сила, Н,
количество частицдробинок,
Г4 количество фракций дроби, с1 диаметр дроби, м,
у удельная масса дроби, кгм ,
Т кинетическая энергия дроби, Дж,
Р0 давление среды на площадку, Па,
а функция распределения дроби по окружности дробеметного колеса и в его осевом а направлении,
Ху г, тср время, с,
мощность электродвигателя, квт, д величина местной деформации, м, апр приведенное напряжение, Па, ов предел прочности при растяжении, Па, о предел прочности при сжатии, Па,
ц коэффициент Пуассона,
условная прочность пригара,
V, и скорость дроби, мс,
Уа скорость абсолютная, мс,
Уг отн скорость относительная, мс,
Уе, Упер скорость переносная, мс,
о угловая скорость вала аппарата, 1с , п угловая скорость, обмин,
, р, у, А, 0, гр, р углы геометрические, градус,
р угол рассеивания дроби по окружности колеса аппарата, градус, а угол рассеивания дроби по оси аппарата, градус,
а угол атаки угол между траекторией дроби и обрабатываемой плоскостью, градус, у угол отклонения лопастей от радиуса ротора, градус,
А, В, С, Р, Е, Р и т.д. геометрические точки,
X, У, , , 7 координаты, м,
1 траектория полета дроби, расстояние, м,
Н высота, линейное измерение, м,
5, о, , 7 площадка, м2 ,
г, К, р радиус, м,
е коэффициент восстановления при ударе, коэффициент трения скольжения,
тг, пст коэффициент, зависящий от формы соударяющихся тел в зоне контакта,
, Ьин, Ьст коэффициент, зависящий от формы соударяющихся тел в зоне контакта и физикомеханических характеристик материала,
Ка коэффициент, учитывающий изменение эффективности очистки от угла атаки
а ,
Р, р вероятность,
ВВЕДЕНИЕ
Актуальность


Современные методы изготовления форм с равномерным распределением плотности, обеспечивающие получение отливок с чистой поверхностью. Каждому из методов уплотнения форм присущ ряд недостатков технологического характера, главным из которых является технологически неравномерное распределение плотности смеси в форме. Качество отливки размерная и весовая точность, чистота поверхности во многом определяются методом формовки и являются предметом изучения многих специалистов , , ,, 3, 9, 0,1,3,1,1,4,5,8,6, 6,, 8, 4, 5,0,1. Для встряхивания неравномерность набивки заключается в отсутствии достаточного уплотнения в верхней части форм, местная рыхлость около углов опоки, на вертикальных и крутонаклонных стенках модели, значительная разница в величине уплотнения на вертикальных и горизонтальных участках рабочей полости формы. При прессовании при заданном удельном давлении переуплотняются надмодельные объемы смеси и недоуплотнены участки, примыкающие к стенкам моделей, что ограничивает область применения метода. Более благоприятное распределение плотности имеет место при прессовании профильными колодками 7, 2, 0, многоплунжерными головками 7, 1, 2, 2, 9, 1, 9, гибкой диафрагмой , 0 и другими специальными методами прессования , , 9, 2, 2, 3. При уплотнении встряхиванием основными факторами, определяющими режим процесса, является число ударов и высота подъема встряхивающего стола. На характер распределения плотности в форме число ударов существенного влияния не оказывает. Чрезхмерное же увеличение числа ударов приводит к расслоению формы 0. Высота подъема стола, также как и число ударов является строго определенной величиной для конкретных условий уплотнения. При прессовании режим уплотнения характеризуется величиной действующего давления и скоростью прессования. Для получения одной и той же степени уплотнения смеси требуется тем большее давление, чем менее продолжительно его действие. Как известно из теории уплотнения 4, 7, , 3 при медленном уплотнении формовочной смеси она
находится в равновесном состоянии с прилагаемыми внешними напряжениями и процесс уплотнения в каждый данный момент является законченным. При быстром нагружении смесь находится в неравновесном состоянии. Разработаны методы регулирования скорости прессования для формовочных машин с индивидуальным гидроприводом 7. Главная трудность автоматизации процессов встряхивания и прессования заключается в их двухстадийности дозирование и уплотнение смеси. Вместе с тем, даже автоматическое дозирование при прессовании 2 не обеспечивает достаточной стабильностью подачи смеси в опоку, что приводит к значительным отклонениям плотности формы. С этой точки зрения достаточно перспективным является метод уплотнения при помощи устройств локального действия вращающимися лопастными рабочими органами , , 6, 3, 7, 9, 0, 5. Основной задачей при решении проблемы получения качественных отливок является получение стабильной и равномерной плотности формы в ее объеме. Для управления процессом уплотнения смеси с целью достижения заданной плотности формы проводятся исследования и разработаны методы и устройства 7, 8, , , , , 2, 4, 6, 5, 6, 8, 9, 8, 3, 5, 7 0, 3, 4, 7, 0, , которые по методу контроля степени уплотнения классифицируют 7, 9 на прямые и косвенные. К числу устройств прямого контроля относятся авторегуляторы, принцип действия которых основан на измерении сил сопротивления уплотняемой в форме смеси при внедрении в нее щупа 2, 9, 2, или регулятора, основанные на измерении пропорциональных плотностей уплотняющих сил или давлений 7, 3, 9, 0. Эти приборы не нашли применения в связи с недостаточной точностью измерений и низкой надежностью. К приборам с непосредственным замером уплотненности путем продувки смеси сжатым воздухом относится авторегулятор , 2, который, к сожалению, не фиксирует влияние переменных факторов смеси влага, зернистость и т. Предложен ряд устройств контроля плотности смеси при проведении исследовательских работ 2, 9, 0, 6, 1 с применением индуктивных, магнитоупругих, емкостных, пьезоэлектрических и др.

Рекомендуемые диссертации данного раздела

28.06.2016

+ 100 бесплатных диссертаций

Дорогие друзья, в раздел "Бесплатные диссертации" добавлено 100 новых диссертаций. Желаем новых научных ...

15.02.2015

Добавлено 41611 диссертаций РГБ

В каталог сайта http://new-disser.ru добавлено новые диссертации РГБ 2013-2014 года. Желаем новых научных ...


Все новости

Время генерации: 0.186, запросов: 232