Извлечение примеси молибдена из пероксидных солянокислых растворов вольфрамата натрия

Извлечение примеси молибдена из пероксидных солянокислых растворов вольфрамата натрия

Автор: Барвинюк, Наталья Георгиевна

Шифр специальности: 05.16.02

Научная степень: Кандидатская

Год защиты: 2004

Место защиты: Владикавказ

Количество страниц: 125 с. ил.

Артикул: 2622382

Автор: Барвинюк, Наталья Георгиевна

Стоимость: 250 руб.

Извлечение примеси молибдена из пероксидных солянокислых растворов вольфрамата натрия  Извлечение примеси молибдена из пероксидных солянокислых растворов вольфрамата натрия 

ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение.
Глава 1. Аналитический обзор литературы
1.1. Основные направления технологического разделения вольфрама и молибдена
1.2. Особенности экстракционной переработки растворов вольфрамата натрия
1.3. Классификация экстракционных процессов.
1.4. Влияние различных факторов на экстракцию металлов
1.5. Требования к свойствам экстрагента.
1.6. Постановка задачи исследования.
Глава 2. Используемые материалы, методика проведения эксперимента
и обработка результатов
Глава 3. Экспериментальная часть.
3.1. Экстракция Мо VI из растворов, содержащих 0 гдм3 VI
3.2. Экстракция Мо VI из растворов, содержащих гдм3 XV VI
3.3. Экстракция Мо VI из растворов, содержащих гдм3 XV VI
3.4. Экстракция Мо VI из растворов, содержащих 5 гдм3 VI
3.5. Особенности экстракционного извлечения металлов
3.6. Влияние аскорбиновой кислоты на экстракцию металлов
3.7. Реэкстракция металлов
3.8. Осаждение вольфрамовой кислоты.
Выводы.
Глава 4. Оптимизация процесса экстракции.
Выводы
Глава 5. Кинетика и химизм экстракции примеси молибдена из пероксидных растворов вольфрамата натрия
Выводы.
Основные выводы
Список литературы


Ценность вольфрамовой продукции определяется физическими и механическими свойствами металла: высокой прочностью при больших температурах и нагрузках, высокой точки плавления, высокой износостойкостью и тугоплавкостью. К сожалению, свойства металла нарушаются, если он содержит весьма умеренные количества примесей, которые сопутствуют ему в исходном сырье. После вскрытия вольфрамовых концентратов спеканием или автоклавным разложением с содой получают растворы вольфрамата натрия, в которые переходят примеси кремния, фтора, мышьяка, фосфора и молибдена, содержащиеся в исходном сырье. Способы очистки растворов вольфрамата натрия от примесей кремния, мышьяка, фосфора и фтора общеизвестны и широко используются в гидрометаллургической промышленности [1]. Труднее удалить примесь молибдена в связи с очень сложной химией вольфрама и молибдена, особенно в водных кислых растворах. Между тем потребители предъявляют высокие требования к чистоте триок-сида вольфрама, используемого для производства металла: содержание молибдена в нем не должно превышать 0, %. Растворы вольфрамата натрия обычно содержат - 0 г/дм3 АУОз и до 5 - 8 г/дм3 Мо. Очистка от молибдена необходима при соотношении концентраций Мо:УОз в растворе более 0,1 — 0,2 %. ПВА). При совместном присутствии металлов в растворах образуются прочные полианионы, состав которых определяется, главным образом, величиной pH раствора и концентрацией металлов. Это создает серьезные проблемы при извлечении небольших количеств молибдена из вольфрамовых растворов. Поэтому разработка новых эффективных и совершенствование используемых промышленностью способов разделения вольфрама и молибдена - одна из основных задач получения чистого триоксида вольфрама. Необходимо также учитывать, что актуальным в гидрометаллурга и вольфрама и молибдена является не только обеспечение высокого извлечения примесей и получение качественной, стандартной продукции, но и совершенствование аппаратурного оформления процессов, возможность автоматического контроля, перехода на непрерывные режимы производства и создание безотходных схем с целью защиты окружающей среды. Современный уровень развития гидрометаллургии вольфрама позволяет коренным образом пересмотреть традиционно сложившиеся методы получения и переработки вольфрамовых продуктов [2]. Вовлечение в производство бедных коллективных концентратов предполагает комплексную переработку сырья и более полное извлечение металлов. Это возможно при широком освоении в гидрометаллургии автоклавных, ионообменных и экстракционных процессов. Также к перспективным направлениям технологического разделения вольфрама и молибдена можно отнести: фракционную дистилляцию и сублимацию галогенидов и оксигалогенидов; избирательное осаждение. Разделение вольфрама и молибдена фракционной диегтиляцией галогенидов. С; tffi«,- 4 °С; t^,6 = 8 °С; tjfia,- 8 °С). WCI6 - M0CI5, установлено образование азеотропной смеси с содержанием 2,5 мол. WCle. Коэффициент относительной летучести со стороны чистого ‘WCl6_aWC|&/MoC,5 равен 3,6, что благоприятно для осуществления очистки гексахлорида вольфрама от M0CI5 ректификацией. В результате ректификации смеси % WC и 5 % M0CI5 в стеклянной колонке с пятнадцатью ситчатыми тарелками при загрузке в куб колонны 2-2,5 кг хлоридов получена фракция чистого WC с содержанием молибдена 0, % при выходе основной фракции - %. При ректификации WC с содержанием примеси молибдена 0, % в колонне с тарелками получена основная фракция чистого WCU с выходом % и содержанием Мо менее 0,6 %. Одновременно происходит очистка хлорида вольфрама и от других примесей. Таким образом, ректификация хлоридов - эффективный способ отделения молибдена от вольфрама. Однако для ректификационного разделения необходимо, чтобы исходная смесь содержала высшие хлориды. Продуктами же хлорных способов переработки вольфрамовых концентратов и промпродукгов [5] являются преимущественно оксихлориды. Перевод окси-хлоридов в высшие хлориды осуществляют путем пропускания смеси паров оксихлоридов с избытком хлора через слой древесного угля при 0- °С. Это существенно усложняет технологию ректификационного разделения металлов.

Рекомендуемые диссертации данного раздела

28.06.2016

+ 100 бесплатных диссертаций

Дорогие друзья, в раздел "Бесплатные диссертации" добавлено 100 новых диссертаций. Желаем новых научных ...

15.02.2015

Добавлено 41611 диссертаций РГБ

В каталог сайта http://new-disser.ru добавлено новые диссертации РГБ 2013-2014 года. Желаем новых научных ...


Все новости

Время генерации: 0.204, запросов: 232