Комбинированная термическая обработка сплава ВК8 высокоэнергетическими источниками нагрева

Комбинированная термическая обработка сплава ВК8 высокоэнергетическими источниками нагрева

Автор: Шеин, Евгений Александрович

Шифр специальности: 05.16.01

Научная степень: Кандидатская

Год защиты: 2009

Место защиты: Оренбург

Количество страниц: 136 с. ил.

Артикул: 4593392

Автор: Шеин, Евгений Александрович

Стоимость: 250 руб.

Комбинированная термическая обработка сплава ВК8 высокоэнергетическими источниками нагрева  Комбинированная термическая обработка сплава ВК8 высокоэнергетическими источниками нагрева 

ГЛАВА 1 АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА. Особенности технологии производства твердосплавных изделий. Термические методы упрочнения твердосплавного режущего инструмента. Выводы по первой главе. Материалы и методы проведения экспериментов. Оценка напряженного состояния и дефектности тонкой структуры карбидной фазы сплавов. ГЛАВА 3 ВЛИЯНИЕ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ НА СВОЙСТВА ТВЕРДЫХ СПЛАВОВ. Выбор состава соляного расплава для термической обработки твердых сплавов группы ВК. Исследование влияния термообработки на режущие свойства твердосплавных пластин ВК8. Выводы по третьей главе
ГЛАВА 4 ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ РАЗЛИЧНЫХ СПОСОБОВ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ НА СТРУКТУРУ И СВОЙСТВА ТВЕРДО О СПЛАВА СИСТЕМЫ УС СО. Исследование свойств и структурно фазовых превращений в твердых сплавах системы УС Со после лазерной термической обработки. Исследование структурно фазовых превращений. Опытнопромышленное испытание. ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Сжимающая сила сцепления и наличие прослоек жидкости на стыках частиц обусловливает возможность протекания процесса перегруппировки твердых частиц.


Увеличение размеров частиц карбида вольфрама приводит к уменьшению напряжений, при этом наблюдаемая закономерность наиболее четко проявляется для сплава с содержанием Со 3. При снижении концентрации примесей в исходных карбидах также наблюдается повышение пластичности твердых сплавов ,, . Одной из основных операций в производстве спеченных твердых сплавов является приготовление смесей из компонентов, входящих в состав соответствующей марки твердого сплава. От качества проведенной операции смешивания в значительной мере зависят свойства твердого сплава. В настоящее время основным способом приготовления смесей является смешивание порошкообразного металлического кобальта, предварительно полученного восстановлением оксида кобальта водородом, с порошком карбида вольфрама в шаровых мельницах, футерованных твердым сплавом, вибрационных мельницах или аттриторах. Режимы размола и перемешивания часто подбираются эмпирическим путем . При получении весьма тонко измельченных материалов с величиной частиц порядка 1 мкм размол осуществляется при таком режиме, когда число оборотов барабана мельницы не превышает от критического числа оборотов . Существенное влияние на обезуглероживание карбида и соответственно свойства готового изделия оказывает размольная среда таблица 1 , , . Обычно высоких потерь углерода, которые еще больше увеличиваются при недостаточной осушке газа, избегают в дальнейшем путем спекания в условиях науглероживания. Кроме уменьшения размера при мокром размоле происходит также изменение физического состояния частиц порошка кобальта, а именно переход из модификаций Г ЦК Со 3 в ГПУ Со а, возрастает количество дефектов. Важным моментом процесса размола является образование на поверхности зерен карбида пленки из частиц кобальта СО4, которая имеется на поверхности зерен исходного порошка кобальта и превращается под влиянием размола и пластической деформации кобальта в очень маленькие частицы порядка нм, которая при спекании смеси превращается в пленку металлического кобальта и ее наличие на частицах карбида УС способствует их перераспределению па начальных стадиях спекания после появления жидкой фазы, что особенно важно при получении сплавов с относительно низким содержанием кобальта, когда требуется распределить небольшие количества кобальта среди основной массы карбида вольфрама. Важным элементом технологии производства твердых сплавов является операция прессования, которая обычно проводится в стальных прессформах. Отличительной особенностью формования твердосплавных смесей при этом является необходимость введения в смссь перед прессованием пластифицирующих веществ, осуществляемое на операции подготовки смеси к прессованию. Это связано, прежде всего, с малой текучестью, высокой дисперсностью, низкой пластичностью и высоким значением модуля упругости твердосплавных смесей, что не позволяет применять давления прессования более 0 МПа. Крупногабаритные твердосплавные изделия возможно получать методом гидростатического прессования , , . В общем виде процесс спекания с жидкой фазой может быть представлен следующим образом появление жидкой фазы в результате плавления, распространение ее по капиллярным каналам, заполнение пор, адсорбция, смачивание поверхностей твердых фаз, растворение, вплоть до насыщения при данной температуре, установление подвижного равновесия с распространением неровностей мелких частиц и рост крупных. Движущими силами физикохимических процессов, протекающих при спекании, является выравнивание значений химических потенциалов компонентов в объемах фаз, а также исчезновение межфазных поверхностей твердое тело газ и жидкость газ. Капиллярные явления существенно влияют на степень и скорость спекания в присутствии жидкой фазы. Капиллярные эффекты обусловливают необходимость и возможность перемещения частиц, что п приводит к более плотной упаковке, т. Капиллярное давление зависит от количества жидкой фазы в образце. С увеличением жидкости капиллярная сила, стягивающая пару частиц, возрастает, начиная с нуля. По мере заполнения пор жидкостью начинают исчезать мениски, обусловливающие давление, и капиллярное усилие уменьшается, снова достигая нуля при полном заполнении пор жидкостью.

Рекомендуемые диссертации данного раздела

28.06.2016

+ 100 бесплатных диссертаций

Дорогие друзья, в раздел "Бесплатные диссертации" добавлено 100 новых диссертаций. Желаем новых научных ...

15.02.2015

Добавлено 41611 диссертаций РГБ

В каталог сайта http://new-disser.ru добавлено новые диссертации РГБ 2013-2014 года. Желаем новых научных ...


Все новости

Время генерации: 0.370, запросов: 232