Автоматизация технологических режимов ультразвуковой обработки при производстве и ремонте автотракторной техники

Автоматизация технологических режимов ультразвуковой обработки при производстве и ремонте автотракторной техники

Автор: Селиверстова, Ольга Владимировна

Шифр специальности: 05.13.06

Научная степень: Кандидатская

Год защиты: 2009

Место защиты: Москва

Количество страниц: 176 с. ил.

Артикул: 4591745

Автор: Селиверстова, Ольга Владимировна

Стоимость: 250 руб.

Автоматизация технологических режимов ультразвуковой обработки при производстве и ремонте автотракторной техники  Автоматизация технологических режимов ультразвуковой обработки при производстве и ремонте автотракторной техники 

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ.
1. АНАЛИЗ МЕТОДОВ И МОДЕЛЕЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕСОВ УЛЬТРАЗВУКОВОЙ ОБРАБОТКИ.
1.1. Анализ причин, вызывающих заклинивание прецизионных узлов топливной аппаратуры дизельных двигателей.
1.2. Физические основы применения ультразвуковых методов
1.3. Классификация типов загрязнений и способы их очистки.
1.4. Анализ методов ультразвуковой разборки соединений деталей
1.5. Технология и оборудование для ультразвуковой разборки и очистки.
1.6. Автоматизация технологического процесса ультразвуковой очистки деталей с использованием информационной системы.
Выводы по главе 1.
2. РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ И МОДЕЛЕЙ ОЦЕНКИ ВЛИЯНИЯ ФАКТОРОВ ПО ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫМ ДАННЫМ
2.1. Подсистема автоматизации планирования экспериментов ультразвуковой обработки
2.2. Моделирование зависимости относительного остаточного загрязнения от времени очистки и амплитуды смещения.
2.3. Моделирование зависимости времени ультразвуковой очистки от масштабных факторов.
2.4. Модели влияния факторов времени разборки.
2.5. Совмещение процессов разборки и очистки
Выводы по главе 2.
3. РАЗРАБОТКА БАЗЫ ДАННЫХ РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ И МОДЕЛЬНЫХ ЭКСПЕРИМЕНТОВ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ
ИНТЕРФЕЙСНЫХ ПРИЛОЖЕНИЙ В СРЕДЕ МАТНСАО.
3.1. Концептуальное проектирование системы баз данных для
автоматизации процесса ультразвуковой обработки.
3.2. Интеграция с пакетом МаФСаб.
3.3. Оптимизация процесса ультразвуковой обработки.
3.4. Основные таблицы базы данных технологических процессов
ультразвуковой очитки
Выводы по главе 3
4. РАЗРАБОТКА ПРО РАММНОМОДЕЛИРУЮЩЕГО
КОМПЛЕКСА ПРОЦЕССА УЛЬТРАЗВУКОВОЙ ОБРАБОТКИ
4.1. Разработка базы данных ультразвуковой обработки
4.2. Разработка программных приложений моделирования процессов ультразвуковой разборки и очистки соединений
4.3. Компьютерный мониторинг технологического процесса ультразвуковой обработки
Выводы по главе 4.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
ЛИТЕРАТУРА


Технико-экономическая эффективность двигателя внутреннего сгорания» в том числе и дизеля в значительной мере зависит то надёжности и стабильности работе топливной аппаратуры. Эти показатели топливной аппаратуры влияют на эффективный КПД дизеля (расход топлива) и па эксплуатационные расходы, связанные с периодическим демонтажем топливной аппаратуры для контроля, очистки и регулировки, а также для замени её элементов в случае невозможности устранения дефектов. Детали прецизионных пар работают в условиях действия высоких давлений и скоростей истечения топлива, переменных температур, химического воздействия продуктов сгорания топлива и механического воздействия абразивных частиц [6]. Изменение показателей работа топливной аппаратуры и вместе с ней дизеля происходит в два этапа. Ыа первом этапе (в начале эксплуатации) изменение показателей работы происходит за счет изменения геометрических форм рабочих поверхностей из-за микродеформаций, вызываемых сборочными (монтажными), гидравлическими, циклическими нагрузками, а также их перераспределением» На втором этапе - за счёт износа прецизионных и других сопряжённых с ним деталей. Исследования плунжерных пар, нагнетательных клапанов топливных насосов и распылителей форсунок забракованных по причине зависания (заклинивания) иглы показали, что причиной этому является "схватывание" металла сопряжённых деталей [, ]. По данным различных исследований [, 7, ] это происходит в результате разрушения узлов сцепления, смятия, пожога и окисления, разрушение движущейся жидкостью вследствие эрозии и кавитации, абразивного истирания, коррозионного разрушения, деформации (пластической) и наклепа. Часто что причиной разрушения поверхностей, вызывающей зависание иглы распылителя является фреттинг. Утверждается, что характер работы распылителей, обусловленный малыми зазорами по направляющей иглы, возвратно-поступательным движением иглы с малой амплитудой и наличием в топливе свободного кислорода (до 7%) создаёт благоприятные предпосылки для явления фреттинга. Причинами зависания плунжеров и игл распылителей могут быть погашенный нагрев, попадание в зазор абразивных частиц, структурные изменения металла, малекулярное сцепление металла, надиры на сопрягаемых поверхностях. Предполагают [, , ], что однородные металлы имеют большую склонность к взаимному сцеплению, чем разнородные, поэтому целесообразно плунжер и втулку изготавливать из разнородных сталей. Малые зазоры при больших погрешностях геометрических форм увеличивают вероятность зависаний! В частности, в работах [, 8, ] указывается» что одной из причин зависания иглы распылителя и плунжера является засорение твердыми частицами. Предполагают [], что заклинивание плунжерных пар происходит вследствие наличия структурных изменений в стали ХВГ, из которой изготавливаются плунжеры и втулки. Распад остаточного аусгенита в стали приводит к увеличению диаметра плунжеров, что некоторых случаях приводит к заклиниванию плунжерной пары. Аналогичные исследования проведены и по распылителям форсунок. В частности, по данным [] максимальная температура распылителя при эксплуатации составляет 0 - 0 °С. При перегреве корпуса (сталь ХЗША) в интервале 0 - 0°С происходит превращение остаточного аустенита в тетрогональный мартенсит, которое сопровождается объемным расширением металла, приводящее, в некоторых случаях, к заклиниванию иглы в корпусе распылителя. Существует мнение [, , ], что отклонение от цилиндрической формы головки плунжера и втулки вызывает смещение, перенос и зависание плунжера в отверстии втулки. Перекос плунжера зависит от величины зазора: с уменьшением длины втулки перекос плунжера в отверстии втулки возрастает. Опыт эксплуатации [, 6, ] показывает, что зазор между корпусом и иглой распылителя должен быть 3-6 мкм. При меньшем зазоре реформация корпуса распылителя может превысить зазор, вследствие него возможно прихватызание иглы. Даже самые небольшие деформации корпуса при колебаниях зазора в пределах 0,-0, мм приводят к потере подвижности иглы [6, 8, ].

Рекомендуемые диссертации данного раздела

28.06.2016

+ 100 бесплатных диссертаций

Дорогие друзья, в раздел "Бесплатные диссертации" добавлено 100 новых диссертаций. Желаем новых научных ...

15.02.2015

Добавлено 41611 диссертаций РГБ

В каталог сайта http://new-disser.ru добавлено новые диссертации РГБ 2013-2014 года. Желаем новых научных ...


Все новости

Время генерации: 0.223, запросов: 244