Технологическое обеспечение коррозионной стойкости деталей из конструкционных сталей в условиях электрохимической коррозии

Технологическое обеспечение коррозионной стойкости деталей из конструкционных сталей в условиях электрохимической коррозии

Автор: Федонин, Олег Николаевич

Шифр специальности: 05.02.08

Научная степень: Докторская

Год защиты: 2004

Место защиты: Брянск

Количество страниц: 320 с. ил.

Артикул: 2634021

Автор: Федонин, Олег Николаевич

Стоимость: 250 руб.

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
ГЛАВА 1. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ПРОБЛЕМЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ ИЗДЕЛИЙ МАШИНОСТРОЕНИЯ. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ
ИССЛЕДОВАНИЙ.
1.1. Коррозия и коррозионная стойкость изделий
машиностроения.
1.2. Факторы, определяющие коррозионную стойкость деталей
1.2.1. Влияние качества поверхностного слоя деталей на их коррозионную стойкость
1.2.2. Влияние условий механической обработки деталей на их коррозионную стойкость.
1.2.3. Влияние условий корродирования на коррозионную
стойкость изделий
1.3. Методы обеспечения и повышения коррозионной стойкости изделий
1.3.1. Влияние ингибиторов коррозии на коррозионную стойкость изделий
1.3.2. Влияние лакокрасочных и полимерных покрытий на
коррозионную стойкость изделий.
1.3.3. Влияние металлических покрытий на коррозионную
стойкость изделий
1.4. Конструкторскотехнологическое обеспечение коррозионной стойкости изделий
1.5. Выводы, цель и задачи исследований
ГЛАВА 2. МЕТОДОЛОГИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЙ.
2.1. Общая структура исследований.
2.2. Объекты исследований.
2.3. Методология теоретических исследований.
2.4. Методология экспериментальных исследований.
2.4.1. Детали, материалы, образцы.
2.4.2. Методы и условия обработки образцов
2.4.3. Исследование скорости коррозии.
2.4.4. Исследование изменения внутренней энергии материала
2.4.5. Исследование процессов механической обработки резания
2.4.5.1. Измерение силовых характеристик процессов резания
2.4.5.2. Измерение температуры резания
2.4.6. Исследование качества поверхностных слоев образцов
ГЛАВА 3. ФОРМИРОВАНИЕ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ ДЕТАЛЕЙ ПРИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ.
3.1. Общая зависимость для определения скорости коррозии
3.2. Зависимость скорости коррозии деталей от качества поверхностного слоя
3.2.1. Зависимость скорости коррозии деталей от физикомеханических характеристик качества поверхностного слоя
3.2.2. Зависимость скорости коррозии деталей от микрогеометрических характеристик качества поверхностного
3.3. Теоретическая модель коррозионного процесса деталей после механической обработки.
3.3.1. Комплексный параметр скорости коррозии детали.
3.3.2. Влияние условий корродирования на скорость коррозии
деталей
3.4. Экспериментальные исследования коррозии деталей после Ь механической обработки
3.4.1. Исследования изменения внутренней энергии материала
деталей при механической обработке
3.4.2. Исследования скорости коррозии деталей после
механической обработки
3.4.3. Экспериментальная проверка теоретической модели коррозионного процесса деталей после механической обработки
3.4.3.1. Определение скорости коррозии образцов сравнения
3.4.3.2. Теоретикоэкспериментальная модель коррозионного
процесса деталей после механической обработки.
Выводы
ГЛАВА 4. ПРОЦЕСС ФОРМИРОВАНИЯ КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ ДЕТАЛЕЙ ПРИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ.
4.1. Формирование параметров шероховатости при механической обработке
4.1.1. Формирование параметров шероховатости при лезвийной обработке
4.1.2. Формирование параметров шероховатости при абразивной
обработке.
4.2. Упрочнение материала поверхностного слоя детали при механической обработке
4.2.1. Упрочнение материала поверхностного слоя детали при
лезвий ной обработке
4.2.1.1. Теоретическая модель упрочнения материала поверхностного слоя детали при лезвийной обработке
4.2.1.2. Математическая модель процесса точения.
4.2.1.3. Экспериментальные исследования процесса точения и I уточнение теоретической модели упрочнения материала
поверхностного слоя детали при лезвийной обработке
4.2.2. Упрочнение материала поверхностного слоя детали при абразивной обработке
4.3. Формирование комплексного параметра скорости коррозии
при механической обработке
Выводы
ГЛАВА 5. ФОРМИРОВАНИЕ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ
ДЕТАЛЕЙ ПРИ ИСПОЛЬЗОВАНИИ ИНГИБИТОРОВ
КОРРОЗИИ
5.1. Модель коррозионного процесса деталей с ингибитором
5.2. Зависимость скорости коррозии деталей с ингибитором от
качества поверхностного слоя
5.3. Экспериментальные исследования скорости коррозии деталей
с ингибитором.
Выводы
ГЛАВА 6. ФОРМИРОВАНИЕ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ ДЕТАЛЕЙ ПРИ ИСПОЛЬЗОВАНИИ ЛАКОКРАСОЧНЫХ И ПОЛИМЕРНЫХ ПОКРЫТИЙ.
6.1. Модель коррозионной процесса деталей с лакокрасочными и
полимерными покрытиями
6.2. Факторы, влияющие на скорость коррозии деталей с лакокрасочными и полимерными покрытиями.
6.2.1. Влияние свойств лакокрасочных и полимерных покрытий на скорость коррозии деталей.
6.2.2. Влияние качества поверхностного слоя подложки на
скорость коррозии деталей с покрытиями
6.2.2.1.Влияние качества поверхностного слоя подложки на
адгезию покрытия.
6.2.2.2. Влияние качества поверхностного слоя подложки на
трещиностойкость покрытия
6.2.2.3. Влияние качества поверхностного слоя подложки на пористость покрытия.
6.3. Экспериментальные исследования скорости коррозии деталей
с порошковыми покрытиями
Выводы
ГЛАВА 7. ФОРМИРОВАНИЕ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ ДЕТАЛЕЙ ПРИ ИСПОЛЬЗОВАНИИ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ
7.1. Модель коррозионного процесса деталей с металлическими покрытиями
7.2. Факторы, влияющие на скорость коррозии деталей с гальваническими покрытиями
7.2.1. Влияние качества гальванических покрытий на скорость коррозии
7.2.2. Влияние свойств гальванических покрытий и условий корродирования на скорость коррозии.
Выводы
ГЛАВА 8. МЕТОДОЛОГИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ ДЕТАЛЕЙ
8.1. Технологическое обеспечение коррозионной стойкости
деталей при механической обработке
8.2. Технологическое обеспечение коррозионной стойкости
деталей при использовании ингибиторов коррозии
8.3. Технологическое обеспечение коррозионной стойкости
деталей при использовании неметаллических покрытий
8.4. Технологическое обеспечение коррозионной стойкости
деталей при использовании металлических покрытий
Выводы
ГЛАВА 9. РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ
9.1. Оптимальное обеспечение требуемой коррозионной стойкости деталей.
9.2. Технологическое обеспечение максимальной коррозионной стойкости образцов шероховатости
9.3. Технологическое обеспечение требуемой коррозионной
стойкости насадки трубной линии ЛТМ x
Выводы
ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ


С одной стороны, происходит сглаживание неровностей исходной поверхности, уменьшение фактической площади поверхности, которая взаимодействует с агрессивной средой, и тем самым коррозионная стойкость повышается. С другой стороны, неоднородный характер пластической деформации приводит к возникновению разности потенциалов между неодинаково деформированными кристаллами, т. Отмечается также то, что при обработке поверхности детали холодным пластическим деформированием, можно не только избежать снижения коррозионной стойкости ее поверхности, но даже заметно ее повысить. Это объясняется тем, что положительное влияние сглаживания и образования микрорельефа поверхности с пологими, большого радиуса впадинами сильнее, чем отрицательное влияние наклепа 9. Исследования вибронакатанных образцов из стали 0, стали 9, стали ХГСНА 9 на сопротивление коррозии также свидетельствует о повышении их коррозионной стойкости по сравнению с другими видами механической обработки точением, шлифованием, обкатыванием шариками, роликами, пескоструйной и дробеструйной очисткой. Создание на поверхности деталей машин регулярного микрорельефа методом ППД приводит к тому, что на гладких поверхностях с пологими впадинами, имеющими большие радиусы закругления, уменьшается количество концентраторов напряжения и не задерживаются агрессивные компоненты коррозионных сред, которые активизируют процессы разрушения. Коррозионная стойкость деталей машин при этом повышается 0. Таким образом, делается вывод о том, что можно производить обработку давлением деталей машин, работающих в условиях воздействия коррозии, при малых давлениях, не опасаясь снижения их коррозионной стойкости. Влияние наклепа на коррозионную стойкость рассматривается и в работе 3. Согласно приведенных данных пластическая деформация и наклеп поверхностного слоя металла протекают в различно ориентированных зернах неодинакового состава с разной интенсивностью ферритные зерна деформируются интенсивнее перлитных. Это вызывает неравномерное повышение энергии и различное изменение электродного потенциала. Более наклепанные ферритные зерна становятся анодами, а менее наклепанные перлитные зерна катодами. По тем же причинам оказывается различным и искажение атомной решетки в различных кристаллических зернах. В результате пластической деформации поликристаллического металла в нем создаются микронеоднородности, способствующие возникновению большого количества коррозионных микроэлементов. Наиболее активными участниками металла во взаимодействии с внешними средами являются зоны плоскостей сдвигов и места выходов дислокаций на поверхность. Механическая обработка, вызывающая наклеп поверхностного слоя и изменение шероховатости поверхности значительно снижает коррозионную стойкость металла. Кроме этого, наклеп и остаточные напряжения поверхностного слоя могут стать одной из причин коррозионного растрескивания стали при ее длительном статическом нагружении в коррозионных средах. Следует отметить также, что при накатывании роликом или обдувке дробью возможно завальцовывание путей проникновения коррозионных сред внутрь металла через дефекты поверхности пластически деформируемым ферритом, что может частично нейтрализовать развитие коррозионных процессов, обусловленных повышенной степенью наклепа, и снижение коррозионноусталостной прочности деталей машин , 3, 5, 9. Факт усиления коррозии нагартованной стали в кислых средах подтверждается и в литературе 5. Однако, в отличии от многих авторов, приписывающих этот эффект остаточному напряжению в металле, которое увеличивает склонность к коррозии, автор данной работы объясняет это иначе. Остаточная энергия, приобретенная в результате холодной деформации по калориметрическим данным обычно 7 калг, недостаточна, чтобы обусловить значительное изменение энергии Гиббса , 5. Поэтому наблюдаемое увеличение скорости коррозии обусловлено скорее сегрегациями атомов углерода или азота по дефектным местам, образовавшимся вследствие пластической деформации, чем влиянием самих дефектов , 5. На этих участках водородное перенапряжение ниже, чем на цементите или на железе , 5, и это возможно наиболее важный фактор.

Рекомендуемые диссертации данного раздела

28.06.2016

+ 100 бесплатных диссертаций

Дорогие друзья, в раздел "Бесплатные диссертации" добавлено 100 новых диссертаций. Желаем новых научных ...

15.02.2015

Добавлено 41611 диссертаций РГБ

В каталог сайта http://new-disser.ru добавлено новые диссертации РГБ 2013-2014 года. Желаем новых научных ...


Все новости

Время генерации: 0.181, запросов: 243