Разработка технологии изготовления цилиндров скважинных насосов радиальным обжатием

• Автор: Картель, Георгий Александрович
• Шифр специальности: 05.03.05
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2004
• Место защиты: Ижевск
• Количество страниц: 162 с. : ил.

ГЛАВА I Состояние вопроса диссертационного исследования. Постановка основных задач
1.1 Технологическая характеристика цилиндров штанговых насосов
1.2 Существующие технологии изготовления цилиндров штанговых насосов
1.3 Технология изготовления заготовок цилиндров штанговых насосов с применением холодного радиального обжатия
Выводы по главе
ГЛАВА II Разработка методики теоретического исследования и математическое моделирование процесса радиального обжатия
2.1 Исследование напряженно-деформированного состояния поковок и расчет энергосиловых параметров процесса радиального обжатия
2.1.1 Исследование напряженно-деформированного состояния
при обжатии однослойных заготовок
2.1.2 Исследование напряженнб-деформированного состояния
при обжатии двухслойных заготовок
2.1.3 Расчет усилия формоизменения и потребляемой мощности
для обеспечения процесса радиального обжатия
2.2 Разработка методики аналитического определения величины остаточных напряжений возникающих в процессе радиального
обжатия и способа управления этой величршой
2.2.1 Разработка теоретического метода расчета остаточных

напряжений при радиальном обжатии
2.2.2 Разработка способа управления остаточными напряжениями
при радиальном обжатии
2.3 Разработка модели образования непрямолинейности поковок
при радиальном обжатии
Выводы по главе II
ГЛАВА III Экспериментальное исследование влияния технологических
факторов на формоизменение в процессе
радиального обжатия
3.1 Оборудование, оснастка, исходная заготовка используемое
при проведении экспериментальных работ
3.2 Разработка методики проведения экспериментальных
работ
3.3 Анализ полученных результатов экспериментальных исследований
Выводы по главе III
ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ
Список использованной литературы
Приложение А Коды для программирования
Приложение Б Чертежи деформирующего инструмента
Приложение В Комплекты технологических документов
Приложение Г Компьютерные программы
Приложение Д Расчет экономического эффекта
Приложение Е Акты внедрения

Основной задачей технологии металлообрабатывающего производства является изготовление высококачественных деталей с наименьшими трудозатратами, с наибольшей производительностью и с наибольшим коэффициентом использования металла (КИМ). Успешное решение поставленных задач возможно на основе внедрения прогрессивных технологических процессов. Технологический процесс по холодному деформированию металлов соответствует решению этих задач. Сочетание точного формообразования с получением качественной поверхности делают этот процесс привлекательным и современным. Получаемые поковки по форме и размерам максимально приближаются к готовому изделию и в ряде случаев полностью исключают последующую механическую обработку [2-8]. Обработка металлов давлением - группа технологических процессов (в том числе холодная радиальная ковка), в результате которых происходит формоизменение заготовок без нарушения их сплошности, т.е. пластической деформацией под влиянием приложения внешних сил. Основное содержание теории процессов обработки металлов давлением заключается в аналитическом и экспериментальном исследовании напряженно-деформированного состояния металла в зависимости от силовых, скоростных деформационных, контактных и тепловых условий деформирования. Большое место в теории обработки металлов давлением (ОМД) занимает исследование деформационной способности металлов и прежде всего способности к разработке методов оценки предельной пластичности и способов повышения допустимых обжатий без разрушения металлов. В теории обработки металлов давлением рассматривают также характер протекания процесса деформирования заготовок при различных операциях с целью установления наиболее благоприятных соотношений между размерами исходных заготовок и продукта (так называемых средних обжатий, подач, абсолютных и относительных, а также геометрических соотношений размеров заготовок). Влияние обработки давлением

Р] , 2 Р2
- +а ■ — = V;
Щ -<55
Р1 р2
сг а
Б Б
■Ч-
(2.74)

Рис. 12 .Схемы к расчету остаточных напряжений при радиальном обжатии: а) - основное обжатие; б) - дополнительное обжатие
Для определения Р) и р2 из этой системы необходимо найти величины 4н И %ъ. Эти величины могут быть найдены из выражения для радиального перемещения
— = -*>г -(Р1 - р2) ■—7 • ТЙ'-Ч
Г1Б5
(2.75)