Удаление катодных отложений при выполнении технологических операций биполярной электрохимической обработки

• Автор: Маркелова, Наталья Ивановна
• Шифр специальности: 05.03.01
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2002
• Место защиты: Уфа
• Количество страниц: 174 с. : ил

Оглавление
Введение
Г лава 1. Аналитический обзор литературы по проблемам
механизма образования, контроля и удаления катодных отложений на поверхности электрод-инструмента при электрохимической обработке
1.1 Механизм и условия возникновения катодных
отложений на поверхности электрод-инструмента
1.2 Классификация и аналитический обзор методов контроля и удаления катодных отложений
1.3 Методы контроля величины катодных отложений
1.4 Цель и задачи исследования
Глава 2. Методика экспериментального исследования
катодных отложений
2.1 Технологическое оборудование, оснастка, инструмент
и измерительная техника
2.2 Материалы электродов, электролиты
2.3 Методика определения фазового состава
катодных отложений
2.4 Методика исследования электродного потенциала
поверхности ЭИ, покрытой катодными отложениями
Глава 3. Экспериментальные исследования катодных отложений
при импульсной униполярной и биполярной ЭХО
3.1 Фазовый и химический состав катодных отложений
3.1.1 Исследование влияния природы электролита на фазовый и химический состав катодных отложений на стальном и латкнном ЭИ при униполярной обработке
3.1.2 Исследование влияния природы электролита
на фазовый и химический состав катодных

отложений на стальном и латунном ЭИ при
биполярной обработке
3.1.3 Исследование влияния материала детали на
физико-химические свойства катодных отложений
3.2 Геометрические параметры катодных отложений
3.2.1 Униполярная обработка
3.2.2 Биполярная обработка
3.2.3 Исследование влияния материала ЭИ и заготовки
3.3 Исследование влияния катодных отложений на выходные технологические показатели (энергоемкость производительность, точность и качество поверхности)
3.4. Исследование зависимости электродного потенциала ЭИ
после выключения тока от величины катодных отложений
3.5 Определение максимально допустимой величины тока
обратной полярности для удаления катодных отложений
Выводы по главе
Глава 4. Механизм образования и удаления катодных отложений при
биполярной ЭХО вибрирующим ЭИ
4.1 Анализ условий образования катодных отложений в характерных зонах МЭП по длине тракта
прокачки электролита
4.2 Механизм образования и удаление КО при биполярной ЭХО
4.3 Анализ особенностей образования катодных отложений в электролитах на основе ХаЖ)3 и №С
4.4 Анализ особенностей образования катодных отложений
при ЭХО сталей и титанового сплава
Выводы по главе 4
Глава 5. Практическое использование результатов исследований
5.1 Технические предложения по реализации оперативного контроля за возникновением и удалением катодных
отложений в процессе обработки
5.1.1 Технические предложения по схеме контроля
и очистке катодных отложений на поверхности ЭИ
5.1.2 Алгоритм и технические требования к источнику
питания
5.2 Технологические рекомендации по проектированию технологических операций ЭХО (выбор материалов электродов электролитов, режимов, схем обработки)
5.3 Расчетные зависимости геометрических параметров
катодных отложений при униполярной и биполярной ЭХО
5.4 Определение оптимальной интенсивности воздействия очищающих импульсов обратной полярности
5.5 Примеры технологических операций ЭХО
Выводы по главе
Основные результаты и выводы
Список использованной литературы

1.3 Методы контроля величины катодных отложений
В производственных условиях, как правило, прямой контроль величины и физико-химических свойств КО не производится. Основными критериями достижения недопустимой величины КО являются выходные технологические показатели: систематическое изменение макропрофиля обрабатываемой
поверхности детали при постоянных входных условиях и параметрах режима обработки, либо существенное снижение стабильности процесса ЭХО в тех случаях, когда КО перекрывают сечение тракта прокачки электролита в боковом или в торцевом МЭП.
Контроль КО после окончания процесса ЭХО также затруднен и весьма тредоёмок в силу их относительно малой толщины (1...10 мкм), рыхлости и пористости, неравномерности распределения по поверхности ЭИ. Вместе с тем, возможный арсенал методов измерения здесь значительно шире, хотя в литературе /6/ наиболее часто для определения высоты КО отмечаются оптические методы. Известен опыт использования лазерных профилометров.
Безусловно, прерывание процесса ЭХО для контроля величины КО, равно как и их измерение после окончания обработки не всегда применимы и возможны. Например, при изготовлении сложнофасонных уникальных деталей в единичном производстве такой подход не может гарантировать необходимую точность, а при массовом производстве возможна отбраковка большой партии деталей, либо погери времени для упреждающих мер - замен или очистка ЭИ.
Возможна оценка величины КО по априорно известным эмпирическим зависимостям. Однако такой подход не всегда применим, так как зачастую неизвестны истинные условия в МЭП либо происходит их достаточно быстрое изменение.
В этой связи актуальна задача поиска информационного сигнала, позволяющего с достаточной для практики достоверностью контролировать величину КО непосредственно в процессе обработки, не зависимо от плОшади