Расчет и исследование температурных полей и температурных деформаций металлорежущих станков

• Автор: Сегида, Александр Петрович
• Шифр специальности: 05.03.01
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 1984
• Место защиты: Москва
• Количество страниц: 198 c. : ил

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ
1.1. Исследование температурных полей и температурных деформаций узлов металлорежущих станков
1.2. Обзор работ по расчетам температурных
полей и температурных деформаций
1.3. Цели и задачи работы
2. РАЗРАБОТКА РАСЧЕТОВ ТЕМПЕРАТУРНЫХ ПОЛЕЙ
И ТЕМПЕРАТУРНЫХ ДЕФОРМАЦИЙ УЗЛОВ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ
2.1. Обоснование выбора варианта метода
конечных элементов
2.2. Расчет стационарных температурных
полей
2.3. Расчет нестационарных температурных
полей
2.4. Расчет температурных деформаций
2.5. Структура математического обеспечения и основные положения при формировании
расчетных схем
2.6. Выводы
3. РАСЧЕТ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ СТАНКОВ
3.1. Расчет станин торцешлифовальных
автоматов
3.2. Сопоставление результатов расчета с
данными эксперимента
3.3. Расчет температурных полей и температурных деформаций для типовых конструкций
3.4. Выводы

4. РАСЧЕТ ШПИНДЕЛЬНЫХ УЗЛОВ С ПОДШИПНИКАМИ КАЧЕНИЯ
4.1. Расчет шпиндельного узла торцешлифовального автомата
4.2. Методика экспериментального исследования шпиндельного узла
4.3. Сопоставление результатов расчета
с экспериментальными данными
4.4. Расчет шпиндельных узлов совместно
с корпусными деталями
4.5. Выводы
5. ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ
ЛИТЕРАТУРА
ПРИЛОЖЕНИЕ I
ПРИЛОЖЕНИЕ
ПРИЛОЖЕНИЕ

Перед станкостроительной и инструментальной промышленностью партией и правительством на XI пятилетку поставлены большие задачи по значительному повышению технического уровня и улучшению качества изготовляемого оборудования и инструмента. Эти задачи конкретизированы в постановлении ЦК КПСС ”06 улучшении качества и повышении конкурентоспособности отечественного металлорежущего, кузнечно-прессового, литейного и деревообрабатывающего оборудования"
Так, за 1981-1985 гг. требуется поднять производительность металлорежущих станков в 1,3-1,6 раза, увеличить их надежность и долговечность, повысить точность не менее чем на 20-30%. Поставлены задачи по значительному увеличению выпуска металлообрабатывающих станков с числовым программным управлением, особенно многооперационных.
Для достижения таких высоких показателей, особенно по точности, требуется снижение всех видов деформаций в станках. Поэтому при создании современных высокопроизводительных прецизионных станков значительное внимание уделяют уменьшению температурных деформаций и их влиянию на точность обработки. Однако в силу специфики возникновения доля температурных деформаций в общем балансе погрешностей возрастает потому, что их величину и влияние обычно труднее уменьшить, чем величину и влияние других погрешностей. Теплообразование в станках невозможно существенно ослабить за счет снижения режимов резания из-за значительных потерь холостого хода. Известно, что в автоматизированных станках, в том числе в станочных модулях, встраиваемых в гибкие автоматизированные производства, ввиду особенностей эксплуатации, констлУА1

Рис. 2.7. Схема определения температурных смещений точек
на стойке, вызванных температурными деформациями.
% -тепловыделение в направляющих; дЛ^дАа-абса-лютное температурное смещение т.А.