Повышение эффективности процесса поиска причин несоответствий в сборочных производствах автомобильной промышленности

• Автор: Кончиц, Анатолий Викторович
• Шифр специальности: 05.02.23
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2012
• Место защиты: Самара
• Количество страниц: 220 с. : ил.

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
ГЛАВА 1. МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ НЕСООТВЕТСТВИЙ В АВТОМОБИЛЬНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
1.1. Актуальность задачи повышения эффективности поиска
причин несоответствий
1.2. Обзор методов поиска причин несоответствий в автомобильном производстве
1.3. Отличия основных подходов к процессу поиска причин несоответствий
1.4. Практический подход к процессу поиска причин несоответствий в российских автосборочных
производствах
Выводы по главе
ГЛАВА 2. РАЗРАБОТКА МОДЕЛИ, ПРОЦЕССА И МЕТОДИКИ ПОИСКА ПРИЧИН НЕСООТВЕТСТВИЙ В СБОРОЧНЫХ ПРОИЗВОДСТВАХ АВТОМОБИЛЬНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
2.1. Модель процесса поиска причин несоответствий в
сборочных производствах автомобильной промышленности
2.2. Алгоритм поиска причин несоответствий на основе дедуктивного подхода
2.3. Методика определения коренной причины несоответствия
Выводы по главе
ГЛАВА 3. ВНЕДРЕНИЕ МЕТОДИКИ ПОИСКА ПРИЧИН НЕСООТВЕТСТВИЙ
3.1. Разработка рабочей инструкции по применению методики поиска причин несоответствий
3.2. Результаты внедрения методики поиска причин несоответствий

Выводы по главе
ГЛАВА 4. ОЦЕНКА ЭФФЕКТИВНОСТИ РАЗРАБОТАННОЙ МЕТОДИКИ
4.1. Оценка адекватности результатов разработанной методики
4.2. Сравнение эффективности разработанной методики и существующих подходов к поиску причин несоответствий
4.3. Оценка экономической эффективности
Выводы по главе
ВЫВОДЫ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
Приложение А. Блок-схема взаимодействия подразделений ОАО
«АВТОВАЗ»
Приложение Б. Форма отчёта о выполнении этапа «Изучение
несоответствия, анализ причин»
Приложение В. Форма карты анализа несоответствия
Приложение Г. Методика решения проблем ООО «УК «Г руппа Г A3»..157 Приложение Д. Корректирующие мероприятия ОАО «АВТОВАЗ» по несоответствию «течь сальника первичного вала коробки передач»... 168 Приложение Е. Рабочая инструкция по процессу поиска причин несоответствий в сборочных производствах автомобильной
промышленности
Приложение Ж. Акты внедрения по результатам реализации
методики «ЛИС-ХИН»

ВВЕДЕНИЕ
В настоящее время перспективы развития российского автомобилестроения значительны - большинство известных мировых брендов уже производятся на сборочных производствах Российской Федерации, объёмы выпуска отечественных брендов также растут. По данным Росстата (Федеральной службы государственной статистики) за первые четыре месяца 2012 года прирост производства автомобилей в РФ составил 20% по сравнению с аналогичным периодом 2011 г. [146]. При этом большое внимание мировых автопроизводителей, включая российских, уделяется работам по совершенствованию качества продукции автосборочных предприятий, ведь в рыночных условиях никакие инвестиции не спасут предприятие, если оно не сможет обеспечить конкурентоспособность своей продукции или услуг. Бесспорно, основой конкурентоспособности является качество. И хотя кроме качества в конкурентоспособность входит цена, сроки поставки, производительность, гарантии, сервисное обслуживание и ряд других слагаемых, по результатам опросов качество занимает 70% «весомости» всех показателей конкурентоспособности [58,61].
Современные производители уже поняли, что качество никогда не бывает достаточно высоким, а издержки производства - достаточно низкими, и они непрерывно улучшают качество и уменьшают издержки производства своих изделий [72].
Характерной особенностью современного подхода к проблеме качества является ориентация на потребителя, на удовлетворение его возрастающих запросов и потребностей (это же диктуется и международным стандартом ISO/TS 16949). Только высокий уровень качества способен удовлетворить постоянно повышающиеся запросы потребителя. Выход на прямую связь и работу с потребителем, разработка программ по снижению числа отказов продукции, глубокий анализ ситуационной обстановки, в

несоответствию «течь масла через сальник первичного вала КПП» график дефектности в эксплуатации изображён на рисунке 1.8.
Нанесём сроки выполнения корректирующих мероприятий по данному несоответствию на график дефектности (рисунок 1.9) и обнаружим, что ни одно из выполненных мероприятий не дало кардинального улучшения по съёму сальников ни за 2, ни за 6, ни за 12 гарантийных месяцев эксплуатации автомобилей.
Проанализируем основные недостатки поиска и устранения причин несоответствий, отражённых в карте обратной связи (приложение Д) поставщиком ОАО «АВТОВАЗ».
1. Не определена причина несоответствия «течь масла через сальник первичного вала КПП».
2. В пп. 2-5 карты обратной связи приведены не корректирующие, а сдерживающие мероприятия, направленные на защиту деталей от повреждений. Данные сдерживающие мероприятия могут быть внедрены лишь на малый срок, необходимый для выяснения причины несоответствия.
3. В п. 6 карты обратной связи приведены не корректирующие, а профилактические мероприятия (выставка станка). Не определено, влияла ли и насколько сильно вариативность при обработке на данном станке на возникновение несоответствия.
4. В п. 6 не определено, влияет ли на возникновение несоответствия и в какой степени параметр шероховатости. Также не установлено, возникнет ли несоответствие, если шероховатость будет в соответствии с конструкторской документацией (возможно, несоответствие было заложено уже на этапе проектирования).
5. В п. 1 не определено, была ли выявлена нестандартизированная работа слесаря при выполнении указанных операций и привели ли отклонения от действующего техпроцесса к возникновению несоответствия. В случае если такое имело место, необходимо ужесточить возможную