Повышение точности и производительности резьбошлифования на основе разработанных метода и средств для измерения параметров наружных резьб

• Автор: Николаева, Елена Вячеславовна
• Шифр специальности: 05.02.08
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2006
• Место защиты: Омск
• Количество страниц: 139 с. : ил.

1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ И МЕТРОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ ИЗДЕЛИЙ РЕЗЬБООБРАЗУЮЩЕГО И КОНТРОЛЬНОГО ИНСТРУМЕТОВ
1.1 Конструктивные и метрологические особенности
резьбообразующего и контрольного инструментов
1.2 Технологические особенности изготовления режущего и контрольного инструментов на резьбошлифовальных станках
1.3 Методы и средства для послеоперационного и автоматического измерения среднего диаметра резьбы
1.4 Эффективность приборов управляющего контроля при резьбошлифовании
1.5 Выводы
2 АНАЛИЗ ВЛИЯНИЯ ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО УСИЛИЯ НА ПОГРЕШНОСТЬ ИЗМЕРЕНИЯ СРЕДНЕГО ДИАМЕТРА РЕЗЬБЫ КОНТАКТНЫМ МЕТОДОМ
2.1 Анализ действующих сил при контроле среднего диаметра резьбы сферическим наконечником
2.2 Алгоритм и программа для определения погрешности
среднего диаметра резьбы при измерении сферическими наконечниками и проволочками
2.3 Выводы
3 РАЗРАБОТКА НОВОГО МЕТОДА И СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЯ СРЕДНЕГО ДИАМЕТРА РЕЗЬБООБРАЗУЮЩЕГО И
КОНТРОЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТОВ
3.1 Разработка и исследование метода прямого измерения среднего

диаметра резьб средством с наконечниками толщиной равной половине шага
3.2 Методика определения среднего диаметра при одноконтактном методе измерения трехзубого метчика и резьбового калибра при наличии радиального биения рабочей поверхности резьбы
3.3 Алгоритм и программа определения среднего диаметра и радиального биения резьбообразующего и контрольного инструментов при одноконтактном методе измерения
3.4 Технические условия к прибору для послеоперационного прямого измерения среднего диаметра резьб (ПСДР)
3.5 Разработка и внедрение нового прибора для измерения среднего диаметра резьбы ПСДР, основанного на прямом методе измерения
среднего диаметра резьб
3.6 Влияние измерительного усилия на погрешность измерения среднего диаметра резьбы новым прямым методом измерения
3.7 Выводы
4 ПОВЫШЕНИЕ ТОЧНОСТИ И ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ
ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ, ИЗМЕРЕНИЯ И КОНТРОЛЯ РЕЗЬБООБРАЗУЮЩЕГО И КОНТРОЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТОВ
НА РЕЗЬБОШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКАХ
4.1 Разработка технических условий к прибору управляющего
контроля (УПК) для резьбошлифовальных станков
4.2 Разработка управляющего прибора контроля к резьбошлифовальным 92 станкам для измерения среднего диаметра резьбы
4.3 Методика определения среднего диаметра резьбообразующего и
контрольного инструментов управляющим прибором контроля
4.4 Выводы
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Приложение А Протокол определения упругой деформации между
сферическим наконечником и плоской (концевой мерой)
деталью
Приложение Б Протокол определения упругой деформации между
сферическим наконечником и плоской (концевой мерой)
деталью с разными параметрами шероховатости
Приложение В Протокол определения деформации в зоне контакта
метчика (М12х1) с проволочкой
Приложение Г Программа определения среднего диаметра резьбы при измерении сферическими измерительными
наконечниками и проволочками
Приложение Д Программа определения среднего диаметра и радиального биения резьбообразующего и контрольного инструментов
при одноконтактном методе измерения
Приложение Е Протокол определения деформации в зоне контакта метчика (М 10x1,25) с наконечником, выполненным в форме плоской пластины с толщиной рабочей поверхности
равной половине шага резьбы
Приложение Ж Методика выполнения измерений к новому прибору для
прямого послеоперационного измерения среднего диаметра
резьбы (ПСДР)
Приложение 3 Аттестация МВИ к новому прибору для
послеоперационного измерения среднего диаметра резьбы
(ПСДР)
Отчет о внедрении в технологические процессы Акт внедрения в учебный процесс Акт внедрения в учебный процесс

- плоской пластины с рабочей частью в форме равносторонней трапеции с углом при вершине 50° и размером малого основания равным половине шага измеряемой резьбы (рисунок 3.1 д);
- цилиндрического стержня с формой осевого сечения равной равносторонней трапеции с углом при вершине 50° и размером малого основания равным половине шага измеряемой резьбы (рисунок 3.1 г);
- цилиндрического стержня с конусом при вершине 50° и диаметром малого основания равным половине шага измеряемой резьбы (рисунок 3.1 в).
Плоскость нижнего основания рабочей части наконечника выполняется перпендикулярно измерительной линии (оси) средства измерения.
Допуск на размер основания рабочей части измерительных наконечников не должен превышать ± (0,12...0,20) мкм; допуск на угол при вершине -(± ЗО7); шероховатость боковых поверхностей и основания не должна быть более Яа = 0,02...0,08; твердость наконечников НЯС 66...НКА 92.
В качестве средства измерения для данного метода рекомендуется использовать индикаторные пружинные головки типа 1,0...0,1 - ИГП с измерительным усилием не более 0,2 ± 0,04 Н.
Наконечники при измерении устанавливаются во впадину резьбы и своими рабочими кромками контактируют с поверхностью резьбы по среднему диаметру.
Такой метод позволяет:
- осуществлять прямые измерения среднего диаметра резьбообразующего и контрольного инструментов;
- производить настройку измерительного устройства по цилиндрической эталонной детали с наружным диаметром равным среднему диаметру измеряемой резьбы с допуском 0,1Т (где Т - допуск на средний диаметр измеряемого инструмента), с помощью резьбовой эталонной детали или с использованием цифрового микрометра;
- осуществлять изготовление наконечников из твердых или сверхтвердых материалов и обеспечивать, тем самым длительную их размерную точность;