Разработка технологии безабразивной комбинированной прецизионной обработки сопрягаемых поверхностей

• Автор: Клименченков, Алексей Александрович
• Шифр специальности: 05.02.07, 05.02.08
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2015
• Место защиты: Воронеж
• Количество страниц: 158 с. : ил.

Оглавление
Введение
Глава 1. Анализ технологических приемов дли получения 12 прецизионных сопрягаемых поверхностей
1.1 .Механическая чистовая обработка.
1.2.Электроэрозионная прецизионная обработка.
1.3.Электрохимическая обработка неподвижными электродами
1 ^.Комбинированные методы обработки сопрягаемых поверхностей 57 Анализ состояния вопроса и задачи исследований
Глава 2. Разработка путей и методов получения качественных 66 беззазорных сопрягаемых деталей
2.1 Научные гипотезы.
2.2 Обоснование выбора объектов исследования
2.3. Оборудование для экспериментальных и опытно-промышленных 70 работ.
2.4. Методика проведения многофакторного эксперимента
2.5. Выбор рабочих сред и гидродинамических режимов
2.6.. Порядок проведения экспериментов
Выводы
Глава 3. Механизм безабразивной доводки сопрягаемых 82 поверхностей
3.1.Формирование микро и наногеометрии безабразивной чистовой 82 обработки в электрическом поле.
3.2.0собенности безабразивной обработки электрическими методами 90 сопрягаемых механических деталей.
3.3.Математическое описание и проектирование режимов процесса 98 безабразивной чистовой обработки.
3.4.Трудоемкость доводочных операций
Выводы
Глава 4. Реализация методов и средств технологического 110 процесса комбинированной безабразивной доводки поверхностей с наложением электрического поля
4.1 .Новые способы и устройства
4.2.Особенности формирования параметров процесса безабразивной 115 доводки сопрягаемых поверхностей
4.3.Специфика выбора и расчета режимов обработки сопрягаемых
поверхностей
4.4.Проектирование технологического процесса
4.5.Эксплуатационные характеристики сопрягаемых деталей
4.6. Перспективы использования материалов работы в
машиностроении
Выводы
Основные результаты и выводы по работе
Список литературы
Приложения

Введение
Актуальность темы. Во всех отраслях машиностроения широко используются изделия, имеющие запорные устройства для регулирования, отсечки и подачи жидких, газожидкостных и газообразных сред. К ним относятся клапаны, шиберы, дроссельные устройства. Многие из таких изделий работают при высоких перепадах давлений, а в нефтехимической, авиационно-космической отраслях запорные устройства служат для подачи (или перекрытия) агрессивных, пожаро и взрывоопасных сред, где не допускается даже незначительное их перетекание. К особенностям таких изделий относится: содержание в узле сопрягаемых деталей с
индивидуальной геометрией, высокая чистота обработки участков проточной части, необходимость противодействия агрессивным средам и изменению формы сопрягаемых деталей при импульсных (ударных) воздействиях протекающих сред. Между тем, при изготовлении современных запорных устройств применение абразивных составляющих притирочных паст снижает ресурс и эксплуатационные показатели изделий из-за возможности шаржирования сопрягаемых поверхностей. С другой стороны, без режущих микрогранул не удается эффективно удалять припуски на начальном этапе обработки сопрягаемых поверхностей или притирочные операции становятся чрезмерно трудоемкими.
Известны попытки замены механической доводки сопрягаемых участков технологическими приемами с использованием электрических методов обработки. Однако на современном этапе исследований не удалось получить стабильных результатов по точности сопряжения и шероховатости поверхности. Поэтому такая технология получила использование главным образом в мелкосерийном ремонтном производстве, в основном в нефтехимической и авиационно-космической отрасли, где конечные показатели обработки во многом определяются высокой квалификацией

На втором конце накопителя на осях 25 закреплены четыре рычага 26, подпружиненные в сторону оси симметрии накопителя пружинами 27. Здесь установлено ограничительное кольцо 28. Накопитель 20 посредством держателя 29, электродвигателя 30, редуктора 31 и шестерен 32, 33 вращается вокруг оси, перпендикулярной его оси симметрии. Держатель 29 закреплен в стойке 34, которая с помощью электродвигателя 35, редуктора 36, винта 37 и гайки 38 может совершать возвратно-поступательные перемещения относительно рычага 39. Последний закреплен на зубчатом секторе 40 и вместе с ним посредством электродвигателя 41, редуктора 42 и червяка 43 может совершать вращательные движения в меридианной плоскости вокруг оси 44, совпадающей с центром сферической поверхности обрабатываемой детали.
Рассматриваемое устройство работает следующим образом. Приспособление 1 закрепляют на держатель 10 так, чтобы ось его симметрии, а также оси симметрии накопителя 20 и первой цанговой оправки 3 на первой окружности приспособления находились в одной плоскости. Затем поворотом зубчатого сектора 40 вместе с рычагом 39, стойкой 34 и держателем 29, что осуществляется с помощью электродвигателя 41, редуктора 42 и червяка 43, ось симметрии накопителя 20 совмещают с осью симметрии цанговой оправки 3, расположенной на вершине приспособления 1, после чего посредством электродвигателя 35, редуктора 36, винта 37, гайки 38 через стойку 34 и держатель 29 накопитель 20 смещает в направлении к центру сферической поверхности приспособления 1. При этом конусообразная втулка 22 приходит в контакт с цанговой оправкой 3 которая 20 задерживает ее дальнейшее поступательное перемещение, сжимает пружину 23 и позволяет разжаться цанговой втулке 21, в результате чего одна из деталей 4 освобождается от фиксации в накопителе 20 и поступает в цанговую оправку 3. После этого с помощью электродвигателя 35, редуктора 36, винта 37 и гайки 38 накопитель смещают в направлении от центра сферической поверхности приспособления 1, что позволяет пружине