Разработка технологии и оборудования механической обработки прецизионных отверстий фланцевых соединений крупногабаритного оборудования

• Автор: Голдобина, Валентина Григорьевна
• Шифр специальности: 05.02.08
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2005
• Место защиты: Белгород
• Количество страниц: 162 с. : ил.

Глава 1. Состояние вопроса, цель и задачи исследования
1.1.Назначения и технические требования к фланцевым соединениям
1.1.1.Состояние и развитие проблемы
1.1.2.Фланцевые соединения шаровых т трубных мельниц
1.1.3.Технические требования к фланцевым соединениям 1.2.Обзор и анализ существующих способов обработки
отверстий во фланцах
1.2.1.Способы обработки отверстий на цементных заводах
1.2.2.Обзор нестационарных средств для обработки отверстий во фланцах
1.2.3.Переносные устройства для обработки отверстий во фланцах мельниц
1.2.4.Анализ способов обработки отверстий во фланцах
1.3.Выводы
Глава 2. Теоретическое обоснование способов совместной . обработки отверстий во фланцах
2.1. Постановка задачи
2.2. Установления влияния применяемых средств
обработки на точность отверстий
2.2.1. Определение влияния жесткости технологической системы на точности и форму обрабатываемого отверстия
2.2.2. Определение влияния технологической системы на увод оси отверстия
2.2.3. Определение погрешности обработки отверстия при зенкеровании и развертывании
2.2.4. Определение влияния переносных станков
на обеспечение перпендикулярности оси отверстий
2.2.4.1. Влияние неточности станка на погрешность
2.2.4.2. Влияние установки станка на погрешность
2.3. Выводы
Глава 3. Экспериментальные исследования точности
обработки отверстий с использованием переносных устройств
3.1. Постановка задачи исследования
3.2. Методика проведения эксперимента
3.3. Обработка результатов экспериментальных исследований на переносных установках
3.4. Планирование экспериментальных исследований
3.5. Исследование влияния независимых факторов
на точность обработки
3.6. Выводы
Глава 4. Общая методика обеспечения точности отверстий
во фланцах при совместной обработке
4.1. Оборудование для совместной обработки
отверстий во фланцах и режущий инструмент
4.2. Технология совместной обработки отверстий
во фланцах крупногабаритного оборудования
4.3. Экономическая целесообразность применения совместной обработки отверстий во фланцах
4.4. Выводы
Общие выводы
Библиографический список
Приложения

Актуальность темы. На современном этапе машиностроительного и машиноремонтного производства дальнейшее повышение качества изготовления и ремонта оборудования во всех отраслях имеет большое народно - хозяйственное значение. От этого в значительной степени зависит экономическая эффективность использования техники. В промышленности строительных материалов, цементной, химической и других отраслях работает крупногабаритное оборудование, которое при эксплуатации подвергается различным внешним воздействиям, под влиянием которых их надежность.снижается. Поддержание и восстановление работоспособности оборудования достигается ее техническим обслуживанием и ремонтом, которые требуется не только улучшать, но и повышать уровень организации и специализации ремонтного производства, за счет использования новейших технологий.
В промышленности строительных материалов, цементной, химической и других отраслях эксплуатируется крупногабаритное оборудование, вызывающее большие трудности при его ремонте. Важным условием для сокращения сроков ремонта, снижения трудоемкости и стоимости является механизация ремонтных работ и повышение уровня организации и специализации ремонтного производства, используя совершенные технологии.
В большинстве своем детали крупногабаритного оборудования соединяются между собой с помощью болтов. При замене изношенной детали, в новой необходимо обработать отверстия, которые были бы совмещены с отверстиями в основном узле машины. В шаровых и трубных мельницах, применяемых в цементной промышленности, периодически заменяют разгрузочные патрубки, входные и выходные днища. Причиной

ІШ)

^)=л + 0о'*+^^-^^]-1гГ[^Х+/,Я7]> (8)
ы о 1 £„/, 2
где у0 - прогиб и 0О угол поворота являются
начальными параметрами.
Для систем с заделкой прогиб и угол поворота в ней
равны нулю [56,65]:
Уо = 0 ©о
Подставив в выражение (8) значения у0, &0, Кс, Мс и Рв и
выполнив преобразования, получится уравнение прогиба
рассматриваемой системы:
У(х)=— [Рій+ху -, (9) £•7 2 £„У/ 2(/ + *) 3
Выполнив в уравнение (9) перемещение зависимости прогиба от Р и М в разные части и заменив М на ее составляющие М = Р0-с1/2, получится формула прогиба системы в окончательном виде, мм:
4 Е.^АИ-Х) 4 £4
Для переносных станков и устройств, имеющих направляющие втулки для инструмента, вылет режущего инструмента до шпинделя заменяется на длину, равную расстоянию от выходного торца втулки до поверхности заготовки [17,57].